Керамическая плитка Этот отделочный материал представляет собой изделия из глины, кварцевого песка и других натуральных компонентов, обожженные в печи при высоких температурах, варьирующихся в зависимости от типа кафеля. Выбор типа керамической плитки определяется

Плечевая масса - специальная керамическая масса, которая наносится в области шейки коронки протезируемого зуба (как правило, фронтальной группы) и используется для маскировки просвечивания через десну с вестибулярной поверхности границы керамической коронки и металлического каркаса.

НАНЕСЕНИЕ КЕРАМИЧЕСКОЙ МАССЫ Работа с керамической массой производится на специальных поверхностях, называемых палитрами. Палитры изготавливаются из разных материалов - стекло, фарфор - и отличаются формой, размером, рельефом рабочей поверхности. Отдельно отметим палитры с функцией сохранения влаги, на которых керамическая масса остается в увлажненном состоянии на протяжении всего рабочего процесса.

Замешивание керамической массы можно производить металлическим, стеклянным или опаловым инструментом. После замешивания она наносится на металлический каркас специальной кисточкой, стеклянным или металлическим инструментом. Технологически можно выделить четыре варианта нанесения керамической массы: A. метод «простого» нанесения; Б. метод нанесения на мостовидную реставрацию; B. метод послойного нанесения; Д. метод нанесения плечевой массы.

«Простое» нанесение керамической массы

Грунт (опакер) может быть пастообразным или в виде порошка. После замешивания наносим первый слой грунта...

И производим обжиг.

Наносим второй слой грунта... ....производим обжиг.

Наносим дентиновую массу и массу режущего края. Конденсируем и убираем излишки жидкости.

Производим первый обжиг.

Производим повторное нанесение массы режущего края и, если необходимо, дентиновой массы на предварительно обработанную алмазным инструментом поверхность.

Производим второй (корректировочный) обжиг.

Наносим глазурь.

Производим глазуровочный обжиг. Нанесение керамической массы на мостовидную реставрацию

Наносим первый и второй опаковый слой.

Учитывая особенности моделирования каркаса, при работе с мостовидной реставрацией у зубного техника достаточно места для нанесения керамической массы и есть возможность смоделировать эффект отдельно стоящих зубов.

Наносим дентиновый слой и массу режущего края. _

Производим конденсацию и удаление лишней жидкости, обязательно сепарируем отмоделированные зубы тонким инструментом. _

Производим первый обжиг.

Добавляем керамическую массу. _

Производим второй обжиг.

Готовим реставрацию к нанесению глазури.

Наносим глазурь и производи глазуровочный обжиг. _

Послойное нанесение керамической массы Наносим первый слой грунта. Наносим второй слой грунта.

Наносим интенсивно окрашенные керамические массы на пришеечные области...

На окклюзионные поверхности... Наносим дентин-массу основного слоя...

Наносим керамические массы с индивидуальными характеристиками с вестибулярной поверхности.

С язычной поверхности...

Наносим массы режущего края...

Наносим прозрачные массы...

Производим обжиг.

Прозрачной массы...

Второй обжиг.

Подготавливаем керамическую реставрацию к нанесению глазури (см. главу 11).

Наносим глазурь на всю поверхность керамической реставрации.

Производим глазуровочный обжиг.

Для того чтобы придать металлокерамической реставрации индивидуальные характеристики (например, подчеркнуть цветом выраженные фиссуры, особенности цвета шейки зуба и т.п.), используем красители для керамики в момент нанесения глазури. _

После глазуровочного обжига мы получаем готовую керамическую реставрацию. Работа с плечевой массой

Моделируем восковой колпачок. Обрабатываем металлическую конструкцию. При нанесении плечевой массы с вестибулярной стороны, убираем металл, освобождая вестибулярную часть уступа.

Обрабатываем металл оксидом алюминия. Наносим первый слой грунта. Производим первый обжиг. Наносим второй слой грунта. Производим второй обжиг.

В области уступа наносим изолирующий слой. Далее используем масляный карандаш.

Берем порошок и спецжидкость для разведения плечевой массы. Наносим первый слой плечевой массы.

Просушиваем реставрацию.

Аккуратно снимаем реставрацию с модели и производим первый обжиг.

После первого обжига проверяем точность прилегания керамической массы к гипсовому штампику.

Наносим корректировочный слой. Аккуратно снимаем с модели.

Производим второй (корректировочный) обжиг. Проверяем точность прилегания керамической массы к уступу и границе препаровки.

После нанесения плечевой массы производим анатомическую моделировку коронковой части зуба, как было описано в разделах «"Простое"нанесение керамической массы» или «Послойное нанесение керамической массы».

Металлокерамика - технологическое объединение двух материалов - металлического сплава и стоматологического фарфора или ситалла, - в котором первый служит каркасом, основой, а фарфор или ситалл - облицовкой.

Достоинства таких протезов очевидны, т.к. они сочетают в себе пре­имущества цельнолитых протезов перед штампованно-паяными (точность изготовления, прочность, отсутствие припоя и др.), а также

вы­сокие эсте­тические и оптимальные токсикологические свойства фар­фора.

Эстетические свойства комбинированного протеза определяются качеством керамической облицовки.

Облицовка - покрытие поверхности изделия природным или искусст­венным материалом, отличающимся эксплуатационными (защитными) и декоративными качествами.

В стоматологии облицовка протезов выполняет несколько целей - мас­кирование и изоляцию каркаса зубного протеза и, самое главное, имити­рование твердых тканей естественных зубов.

Материалы для облицовки . Долговечность сохранения эстетических свойств протеза зависит от надежности соединения облицовки с метал­ли­ческим каркасом и способности материала облицовки сохранять пер­вона­чальный цвет и основные физико-химические свойства при функциони­ровании в условиях полости рта. Исходя из этих определяю­щих положе­ний можно перечислить следующиеосновные требования к материалам для облицовки:

отсутствие токсичности

наличие комплекса физико-механических показателей (прочность при изгибе, сжатии, ударестойкость к стиранию и др.)

способность к окрашиванию в цвета, имитирующие окраску твердых тканей зуба

прочность адгезионного соединения с материалом каркаса протеза

способность сохранять адгезионное соединение при высокой влажности, температурных колебаниях и жевательных нагрузках

обеспечение оптимальных эстетических свойств конструкции

коэффициенты термического расширения металла и облицовочного ма­териала должны быть близки друг к другу

простота приготовления, нанесения и обжига

наличие большого рабочего интервала использования (возможность использовать массу через несколько часов после ее приготовления).

Высокая твердость и износостойкость, уникальная водостойкость и пре­красные эстетические свойства позволяют считать керамику опти­маль­ным облицовочным материалом.

Практически создание фарфоровой массы для металлокерамики заклю­чало в себе разработку не менее трех масс (грунтовой, дентинной и эма­левой), каждая из которых имела свои особенности в составе и техноло­гии.

Основные компоненты керамических масс ips-Классик фирмы «Ивоклар» (Лихтеншпейн)

Температура обжига распространенных фарфоровых масс для металло­керамики не превышает 980С. Она значительно ниже точки плавления применяемых сплавов (1100 - 1300С).

Фарфоровое покрытие выполняется многослойным и состоит из:

 непрозрачной грунтовой массы (толщиной 0,2 - 0,3 мм), маскирующей металлический каркас и обеспечивающий прочную связь фарфора с по­верхностью сплава (для повышения прочности сцепления и замутнения в грунтовую массу вводят ряд добавок). Эта масса обладает флюорес­ци­рующим эффектом и может быть стандартно или интенсивно окра­шена;

 полупрозрачного дентинного слоя (толщиной 0,65 - 0,8 мм);

 прозрачного слоя, имитирующего режущий край зуба.

Флюоресценция - один из видов люминесценции - явление свечения не­которых веществ при попадании на них световых лучей. При этом тела испускают лучи другого цвета.

В современные керамические материалы, кроме того, вкючаются так называемые краевые или плечевые массы для формирования края ко­ронки.

Все многообразие стоматологических фарфоровых масс можно классифицировать по самым разным признакам.

По назначению:

а) только для облицовки цельнолитых каркасов металлических про­те­зов (например, массаIPS-Классик фирмы «Ивоклар», Лихтенштейн;

массы фирмы «Вита», Германия и др.);

б) только для изготовления цельнокерамических (безметалловых) одиночных несъемных протезов (например, массы Витадур, ВитадурN,NBK1000, ОРС и его последующая модификация Оптэк; Хай-Ке­рам и его последующая модификация Ин-Керам на основе оксида алюминия);

в) для облицовки цельнолитых каркасов металлических протезов и для изготовления цельнокерамических (безметалловых) одиночных несъемных протезов (например масса Дуцерам фирмы «Дуцера», Гер­мания).

По комплектации в наборе могут быть представлены:

а) в виде порошка, расфасованного в емкости (бутылочки, банки) и требующего последующего замешивания с жидкостью, т.е. в форме «полуфабриката»;

б) готовыми к применению - в виде пасты, расфасованной в специаль­ные шприцы-контейнеры.

3. По оптическим и прочностным физико-механическим показате­лям :

а) различные виды керамических коронок (алюмофарфоры, литые ке­рамические) обладают лучшими, чем металлокерамические, эстетиче­скими свойствами, но требуют более радикальной подготовки;

б) сравнение прочности цельнокерамических коронок, изготовленных из алюмооксидного фарфора, керамического материала Церестор , и литых коронок из материалаДикор, а также начало образования тре­щин в коронках изЦерестор происходит приблизительно при одина­ковых нагрузках. На основании этого можно сделать вывод об отсутст­вии преимуществ цельнокерамических коронок из Дикор перед обыч­ными алюмооксидными коронками;

в) исследованиями прочности при изгибе различных фарфоровых масс установлено, что этот показатель для фарфоровых масс различен:

 для обычных грунтовых фарфоров - 110 МПа;

 для алюмооксидных (NBK1000, Витадур- N ) - 116 МПа;

 для высоко глиноземистых фарфоров (Вита Хай-Керам иЦерестор) - 150 МПа;

 для стеклокерамического литьевого материала Дикор - 240 МПа;

г) средний размер пор у стеклокерамического материала Дикор составляет 1 мкм, у остальных выше названных материалов - 10 мкм. При этом их количество на 1 мм 2 площади различно - от 36 для обыч­ных грунтовых фарфоров до 4367 дляЦерестора.

Массы для гончарных изделий

Гончарными называются изделия с пористым черепком, изготовленные из природноокрашенных глин путем ручного формования на вращающемся гончарном круге. Гончарный способ производства керамической посуды - один из самых древних. Древние китайские фарфоровые изделия также формовались гончарами.
Для формовки изделий на гончарном круге керамическая масса должна обладать достаточной пластичностью, не деформироваться под действием собственного веса, не содержать посторонних включений (особенно извести), выдерживать сушку и обжиг без деформаций и трещин. Иногда всем этим требованиям отвечает природная глина без каких-либо добавок. Гончарные керамические изделия, как правило, окрашены в цвет от серо-желтого до темно-красного в зависимости от содержания оксида железа (РезОэ).
Глины для гончарных изделий обычно содержат глинистые минералы, кварц,полевой шпат, карбонаты кальция и магния, оксиды железа, соединения щелочных металлов,растворимые соли, органические вещества. В качестве отощающих добавок к гончарным глинам добавляют кварцевый песок (лучше речной, различных фракций), шамот той же массы, мел для лучшего сцепления с черепком глазури. Гончарные изделия могут быть декорированы ангобами, неглазурованными и покрытыми глазурью, обжигаются при температуре от 700°С (неглазурованные) до 1000°С (в зависимости от температуры плавления глазури).
После обжига на 1040-1050°С водопоглощение черепка составляет 14-15%. Обжиг может быть двукратным и если позволяет глина-однократным. Для декорирования используется бессвинцовые стронциевые глазури.

Терракотовые массы

Терракота - неглазурованные пористые керамические изделия из
глин, создающих однотонную ровную окраску черепка после обжига. Пористость изделий колеблется от до 12% и более. Обычные цвета терракоты от желтого до красно-коричневого, при восстановительном обжиге от светлосерого до темно-серого. В терракотовые массы часто добавляют шамот. Из них изготавливаются архитектурные, садово-парковые украшения, скульптуру, изделия интерьерного характера. Для изготовления терракоты применяют глины, не содержащие растворимые в воде соли, так как в противном случае на поверхностиизделия после обжига образуются светлые пятна (выцветы).

Для изменения цвета черепка в терракотовые массы иногда вводят оксиды металлов: железа, хрома, марганца, кобальта и др., керамические пигменты, или изделия покрывают ангобами. Обжигают терракоту один раз, обычно до 1000°С, не доводя черепок до спекания. Газовый и температурный режим обжига существенным образом влияют на цвет и чистоту тона терракотовых изделий.

Терракотовая масса для отминки и литья (ЛВХПУ):
Глина кембрийская (Пулково)-50%
Тонкий шамот той же глины -25%
Мел -25%
Приготовляется способом мокрого помола, процеживается, при необходимости обезвоживается. Используется для отминки терракотовых скульптур, архитектурных деталей для литья ваз. После обжига до 900-950°С дает общую усадку 5-6%. Пористость при обжиге на 900°С-21%. Формовочная влажность- 21-22%, Литейный шликер содержит 41,5% воды, 0,2% соды и 0,3% жидкого стекла. Из этой массы можно отливать вазы высотой до 1 метра.

Терракотовая многошамотная маса для формовки и литья (ЛВХПУ):
Глина Часов-Ярская - 40%
Тонкий шамот той же глины-60%
Светлая масса, пригодна для формования декоративных панно, настенных блюд, крупных садовых ваз и т.д. Рабочая влажность-22%. При обжиге на 900-950"С Дает общую усадку -6%, пористость- 18%. Масса термостойка и допускает резкое охлаждение. Масса удовлтворительно ведет себя и в шликерном состоянии при 40% воды и 0,2% соды, но при более тонком помоле шамота и увеличении содержания глины за счет шамота. Шамот, используемый в формовочной массе не должен быть одного зернового состава. Например:
40% фракции от 1,5 до 0,5мм и 60% фракции от 0,5 до 0,3мм к общему весу шамота.

Терракотовая масса для отминки и литья (БГТХИ):
Глина Гайдуковская-75%
Шамот той же глины-25%
После обжига на 900-950°С изделия приобретают красивый "терракотовый" цвет. Изделия необходимо обжигать в электропечи или в муфельной газовой печи, так как даже при слабом восстановительном пламени образуется грязно-желтый цвет.

Каменные массы

Каменные изделия изготавливаются из масс, в состав которых входят тугоплавкие и огнеупорные глины, обладающее большим интервалом между температурой спекания и началом деформации (интервал спекания). Интервал спекания каменнодельных глин составляет 300-500°С (у гончарных масс 50-100°С). В состав каменных масс кроме глины входят плавни, отощающие материалы, иногда красители. Каменные изделия обжигаются дважды, первый обжиг (утильный) на 900°С, политой- П50-1300°С. В качестве плавня часто используется нефелиновые сиениты, что обуславливает окраску каменных масс и снижает температуру их обжига.
Составы масс и технология производства каменных изделий сходны с производством фарфора. Отличие в том, что для каменных изделий используется низкосортное сырье, содержащее большое количество примесей. Водопоглощение каменных изделий 3-5%. Каменные изделия зачастую глазуруют полевошпатовой глазурью.

Светлая масса для декоративных изделий:
Каменнодельная глина -33%
Кварцевый песок -25%
Полевой шпат-25%
Каолин -17%
Для изготовления этой массы используют отмученные глины.
Масса тонко измельчается. Изделия формуются пластическим формованием на формовочных станках и литьем гипсовые формы. Утильный обжиг- 900°С, политой- 1160-1250°С в зависимости от температуры плавления глазури.

Масса для изделий типа веджвудских:
Кварцевый песок -10,9%
Каолин обогащенный -10,9%
Тяжелый шпат (ВаSО4) -46,7%
Глина белая пластичная -14%
Пегматит -15,6%
Гипс -1,9%
Изделия из этой массы глазуруют только изнутри. Основная белая масса декорируется той же массой, но с добавлением красителя. Обжиг однократный при температуре 1280-1300°С.

Состав лещадочной массы ПО "МИНСКСТРОЙМАТЕРИАЛЫ":
Глина Веселовская -16%
Глинозем -4,5%
Тальк -21%
Каолин просяновский -16,5%
Шамот высокоглиноземистый -42%
Масса термостойкая, пригодная для литья, отминки технических и художественных изделий. Усадка в обжиге 2,2%. Водопоглощение после обжига 1 ЗООС составляет 14-16%. После обжига масса имеет красивый желтоватый цвет.

Масса для тонкокаменных изделий (БГТХИ):
Глина Часов-Ярская -25%
Каолин -15%
Кварцевый песок -25%
Пегматит -25%
Шамот-10%
Утильный обжиг -900°С
Политой -1200°С

Массы для фарфоровых изделий

Фарфоровые изделия отличаются тонким помолом исходных компонентов массы, высокой температурой обжига, белизной, просвечиваемостью, отсутствием открытой пористости, высокой прочностью, термической и химической устойчивостью. Фарфоровые массы состоят из тонких смесей каолина, кварца, полевого шпата и др. алюмосиликатов. Основная прелесть фарфора- белизна и просвечиваемость, поэтому для изготовления фарфоровых изделий применяется наиболее чистое керамическое сырье. Для повышения пластичности массы часть каолина иногда заменяют высокопластичной белой огнеупорной глиной или бентонитом. В зависимости от состава массы и температуры обжига различают твердый фарфор, обжигаемый при температуре 1350-1450°С и выше и мягкий фарфор, температура обжига которого ниже1350°С. По сравнению с мягким твердый фарфор содержит больше каолина и меньше полевого шпата (до36% и до 28% полевого шпата соответственно). Мягкий фарфор делят на полевошпатовый, низкотемпературный (выокополевошпатовый), фриттовый, костяной и др.
Первый обжиг твердого фарфора производится до температуры 850-950°С. Костяной фарфор производится из масс, содержащих костяную золу, фосфорнокислый кальций, полевой шпат и др. Обжигается вначале при температуре 1230-1250°С, затем при температуре плавления глазури 1050-1150°С. Фриттовый фарфор содержит щелочные легкоплавкие фритты, сплавленные из кварцевого песка, соды, поташа, селитры, гипса и др. материалов. Обжиг фриттового фарфора производится вначале при более высокой температуре (1200-1300°С), а при более низкой. Низкотемпературный фарфор изготавливается из низкоспекающихся масс и покрывается белой глухой циркониевой глазурью. Основными компонентами для его изготовления служат каолин, бентонит, пегматит, глинозем, доломит и др. материалы. Черепок спекается, обжигается однократно при температуре 1160-1180°С, водопоглощение до 0.5%.
Полуфарфор характеризуется белым или окрашенным плотным полуспекшимся черепком, покрытым полупрозрачной или цветной глазурьб. По составу и температуре обжига занимает промежуточное положение между фарфором и твердым полевошпатным фаянсом. Водопоглощение составляет 5-8%. Обжиг изделий при температуре 1150-1250°С.
Фарфоровые изделия должны иметь спекшийся черепок, покрытый бесцветной прозрачной глазурью, иногда специально окрашенный черепок, или специально покрываются цветными глазурями. Белизна фарфора в настоящее время регламентируется стандартом и составляет 55-68%.
Изделия изготавливаются гладкими или с рельефом, с ровным или фигурным краем, декорируются подглазурными и надглазурными керамическими красками, деколью, люстрами, препаратами драгоценных металлов и др.
Изготавливаются фарфоровые изделия в основном двумя способами: литьем и формованием с помощью шаблона в гипсовых формах. Изделия из костяного и фриттового фарфора, ввиду отсутствия или малого количества пластичных материалов в составе, изготавливаются только литьем, иногда с клеящими добавками. Механическая прочность мягкого фарфора в полтора раза меньше твердого.
Твердый фарфор, в зависимости от назначения делится на 3 группы:
1.Хозяйственный и художественный (посуда, статуэтки, вазы).
2.Электротехнический (изоляторы).
3.Химический фарфор (лабораторная посуда и др.).
Наиболее вредные примеси фарфора- Fe2O3 и ТiO2 . Для улучшения формовочных свойств в фарфоровою массу наряду с каолином вводят высокопластичные беложгущиеся огнеупорные глины и пластификаторы (4-5% бентонита). В качестве плавней для производства фарфора применяют полевой шпат или пегматит. Иногда для усиления просвечиваемости дополнительно вводят доломит, известковый шпат и др.
Для обеспечения высокого качества изделий сырьевые материалы подвергаются тонкому помолу, тонина которого контролируется ситом 10000 отв/см2.
Вследствие очень малого интервала спекания фриттового фарфора для предотвращения деформаций обжиг изделий ведут в специальных глиняных формах, с подставками. Брак изделий после обжига часто превышает 50%.
Костяной фарфор отличается высокой белизной, просвечиваемостью и декоративностью, но такой фарфор легко деформируется в обжиге. Сгдепьные виды костяного неглазурованного фарфора носят название париана (малопрозрачный материал с желтоватым оттенком) и каррары (напоминают белый каррарский мрамор). Применяют костяной фарфор для изготовления чайных и кофейных сервизов, а также бисквитных скульптур. Для изготовления столовой посуды этот материал не применяют, так как он неустойчив к действию кислот и щелочей.
Высокополевшпатовый фарфор напоминает твердый фарфор и отличается меньшим содержаним глинистого вещества и большим содержанием кварца и полевого шпата. Производится по схеме производства твердого фарфора, причем температура первого обжига составляет 950-1000°С, а второго 1250-1300°С. Обладает меньшей механической прочностью и термостойкостью, чем фарфор, но имеет большую просвечиваемость и большие декоративные возможности (ниже температура политого обжига). Применяется для изготовления дорогих сервизов, скульптур и т.д.
Фарфоровые массы в отдельных случаях можно окрашивать керамическими пигментами на основе кобальта, хрома, никеля и др. в зависимости от максимальной температуры обжига. Готовые фарфоровые массы можно использовать в качестве материала для изготовления декоративных изделий с кристаллическими и матовыми глазурями, обжигая их при температуре 1100-1200Т.

Твердый фарфор (сервизный) з-да им. Ломоносова

Каолин просяновский -20%
Каолин глуховецкий -18%
Кварцевый песок -26%
Полевой шпат -18%
Глина веселовская -11%
Фарфоровый бой(политой) -4%
Фарфоровый бой(утельный) -3%
Температура обжига -1380-1400°С.

Мягкий фарфор для скульптурных изделий:

Каолин глуховецкий -22%
Кварцевый песок -22,5%
Полевой шпат -36%
Глина веселовская -16,5%
Фарфоровый бой (утельный) -3%
Температура обжига 1250-1280°С.

Английский мягкий костяной фарфор:

Каолин -20-45%
Кварц -9/2%
Полевой шпат -8-22%
Костяная мука -60-20%
Первый обжиг -1230°С.
Политой обжиг -1080-1140°С.

Французкий мягкий фриттовый фарфор:

Мел -17%
Мергель известковый -8%
Фритта -75%
Состав фритты:
Плавленная селитра -22%
Поваренная соль -7%
Аммиачные квасцы -4%
Сода -35%
Кварцевый песок -60%
Температура первого обжига -1120-1300°С.
Второй более низкий на температуру плавления глазури.

Костяной завод им. Ломоносова:

Костяная зола прокал. при -1350°С -50%
Полевой шпат-20%
Веселовская глина -10%
Каолин -20%
Первый обжиг -850°С.
Политой -1250°С.

ФАЯНСОВЫЕ ИЗДЕЛИЯ

Отличаются белым или свелоокрашенным черепком, покрытым прозрачной, глухой цветной легкоплавкой глазурью, которая делает его непроницаемым для жидкостей и газов. Декорируются фаянсовые изделия подглазурными и надглазурными красками, растворами солей цветных металлов, ангобами/ препараторами драгоценных металлов и др. Посуда может изготавливаться гладкой или рельефной, с ровным или фигурным краем.

По своим физико-химическим и гигиеническим свойствам фаянс значительно уступает полуфарфору и в особенности фарфору. Водопоглощение фаянса составляет 9-12%.
Для изготовления фаянсовых изделий используют беложгущиеся пластичные огнеупорные глины, каолин и кварцевые материалы сдобавлением полевого шпата или углекислых материалов, например мела, извести, доломита, магнезита.

Фаянсовые изделия в зависимости от состава делятся на твердый, глинистый и известковый (мягкий) фаянс.
Известково-шамотный фаянс: Масса пригодна для изготовления литьем декоративных изделий с белым черепком. Известь в составе способствует использованию глазурей разного состава, изделия могут обжигаться без деформаций в интервале 1000-1200°С с уплотнением черепка и падением водопоглощения с повышением температуры.

Состав массы (в %) :
Глина веселовская -27%
Каолин -14%
Кварцевый песок -30%
Мел -5%
Шамот -24%
Глинистые фаянсы. По характеру черепка близки к гончарным изделиям, но цвет черепка желтоватый, тонкозернистый в изломе. Для этих изделий применяют как прозрачные цветные, так и заглушенные глазури. Обжиг производится при температуре 920-960°С.

Состав массы (в %):
Глина свеложгущаяся огнеупорная -75-85%
Кремень или кварц -15-25%
Твердый фаянс. Пористость твердого фаянса 9-12%. Первый обжиг производят при 1250-1280°С/ второй (политой)- при 1100-1180°С.

использование легкоплавких глазурей расширяет возможности декорирования фаянса по сравнению с фарфором.

Состав массы (в %):
Глина веселовская -32%
Каолин -31%
Кварцевый песок -29%
Фаянсовый бой -8%.

2.

3.

В детстве каждый из нас лепил из пластилина. С ним легко работать и из него получаются очень красивые вещи. Правда в жару наша работа разрушается на глазах - пластилин начинает плавиться. Кто - то пробовал лепить из глины, но её сложно готовить к работе. Когда изделие готово - его нужно обжигать в специальной печи при достаточно высокой температуре. Обе эти проблемы решает новый полимерный материал - керамическая масса или керапласт.

Керамическая масса выпускается двух цветов - белая и терракотовая. Она очень приятна в работе, изделия достаточно долговечны, высыхают в течение нескольких часов. Из керамической массы можно изготовить как панно, так и объёмную скульптуру. Работа с керапластом имеет некоторые особенности, но готовый результат оправдывает все усилия.

Керапласт продаётся в герметичных упаковках различного веса. Открытую упаковку желательно выработать сразу. Иначе керамическая масса засохнет и станет непригодной к работе. Если же вы не можете использовать всю массу сразу, то её нужно увлажнить и постараться тщательно упаковать, чтобы не допустить её высыхания.

Перед началом работы керамическую массу необходимо подготовить: немного увлажнить и хорошо размять. Воды нужно добавлять немножко, иначе масса будет расползаться, и слепить из неё ничего не получится. Разминать нужно очень тщательно, в противном случае изделие начнёт трескаться ещё в ходе работы.

Формировать изделия лучше на фольге для запекания. При высыхании на ней наша работа не будет деформироваться. После высыхания готовая работа легко отделяется от фольги.

Для выполнения объёмных работ желательно использовать проволочный каркас. Это придаст изделию дополнительную прочность и даст возможность выполнить очень тонкие элементы.

Если мы выполняем достаточно крупные работы, то в качестве каркаса можно использовать любые подручные материалы. Например, очень интересные скульптурки получаются при использовании маленьких бутылочек в виде женской фигуры. Стоит долепить голову и руки, красивое платье и мы получаем маленькую принцессу.

После того, как мы вылепили и высушили наше изделие, можно доработать его при помощи канцелярского ножа или различных резцов. Вышлифовать поверхность можно при помощи мелкозернистой наждачной бумаги.

Готовую работу можно расписать акриловыми или гуашевыми красками, покрыть лаком. При работе с гуашью лучше добавлять в неё клей ПВА.

Прекрасно выглядят изделия природного белого и терракотового цвета. При их изготовлении можно добиваться интересных эффектов совмещая белую и терракотовую керамическую массу. К примеру, можно сделать маленький подсвечник из белых и красных яблок или из белых цветов и терракотовых листьев - всё зависит от вашей задумки и фантазии.

Из керапласта можно делать очень много чудесных вещей, но нужно помнить, что он не должен соприкасаться с пищей и в изделия из него нельзя наливать воду.

Вдохновения вам и хороших работ.

Лена Алейникова

Использованы фотографии работ замечательной художницы Наталии Курий.