Своевременное выявление дефектов запорной арматуры — важный этап процесса её эксплуатации. Причины выхода арматуры из строя могут быть разными: производственными, конструкционными, или эксплуатационными. Кроме производственного брака, причиной дефектов могут стать нарушения условий хранения арматуры на складе или в процессе транспортировки. Как бы то ни было, чтобы выявить и устранить любые неисправности, перед монтажом следует провести тщательную проверку запорной арматуры.

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Комплекс работ и операций, проводимых с целью такой проверки, называется ревизией запорной арматуры. Состав работ ревизии запорной арматуры обычно таков:

• Внешний осмотр;
• Проверка наличия всех необходимых составных частей;
• Очистка от консервационной смазки;
• Промывка деталей;
• Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».

Во время осмотра внешнего состояния арматуры особое внимание уделяют качеству деталей, уплотнительных материалов, сальниковой набивки. На поверхности деталей не должно быть трещин , сколов, раковин и других подобных дефектов. Резьба должна иметь полный профиль, без заусенцев и сорванных витков.

Отдельно проверяют плавность хода запорных органов арматуры. Проводя ревизию задвижек, необходимо убедиться, что шпиндель отполирован.

Для проверки качества уплотнительных поверхностей на них в нескольких местах наносят мелом риски, после чего проворачивают на четверть оборота в обоих направлениях. Риски должны стираться равномерно, что говорит о хорошо притёртых уплотнительных поверхностях.

Действия, которые включает в себя ревизия запорной арматуры, могут разниться. Проводимые в процессе ревизии операции определяются следующими критериями:

• Категория трубопровода;
• Тип рабочей среды;
• Материал, из которого изготовлена арматура;
• Продолжительность её хранения;
• Наличие документации.

Так, например, запорная арматура, предназначенная для установки на трубопроводах I категории, подлежит обязательной ревизии перед монтажом, безотносительно срока хранения, материала и наличия документации. Но даже не подлежащая обязательной ревизии арматура должна быть тщательно осмотрена, проверена на комплектность и лёгкость открытия/закрытия.

Местом проведения ревизии запорной арматуры служат либо специально приспособленные для этого помещения, либо непосредственно монтажная площадка, при условии наличия на ней необходимого оборудования и приспособлений.

Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.

После проведения всех необходимых операций составляют Акт ревизии запорной арматуры* (пример бланка такого акта приведен в приложении к данной статье).

Дефектация запорной арматуры

Трубопроводная арматура в процессе эксплуатации подлежит периодическим проверкам. Периодичность ревизии запорной арматуры технологических трубопроводов определяется технологическим регламентом предприятия, и зависит от категории трубопровода, условий его эксплуатации, скорости коррозионного износа, и других характеристик. К примеру, периодичность ревизии запорной арматуры на трубопроводах I и II категорий составляет один раз в год, при скорости коррозии до 0,1 мм/год.

Указания по дефектации арматуры сформулированы в Стандарте ЦКБА СТ ЦКБА 099 (1 ред.-2011) Ремонт трубопроводной арматуры — Общее руководство по ремонту, п. 4.2. Также методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры перечислены в ГОСТ Р 53402-2009.

Перед осмотром запорной арматуры необходимо отключить участок трубопровода (или оборудования), на котором она установлена. Осмотр проводят с целью проверки запорной арматуры на соответствие требованиям нормативной документации по:

• Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
• Прокладочным соединениям;
• Сальниковым узлам.

По результатам осмотра заполняют журнал, где указывают наименование, обозначение и заводской номер арматуры, дату проведения дефектации, описание обнаруженных дефектов.

В справочном Приложении А к СТ ЦКБА 099 указан Перечень возможных дефектов, приводящих к отказам, и мероприятия по их устранению.

Отказ запорной арматуры

Отказ запорной арматуры может быть полным или частичным. Полный отказ заключается в невозможности изменения положения рабочего органа, или течи рабочей среды в окружающее пространство, приводящим к невозможности функционирования трубопровода.

Частичный отказ выражается в пропуске потока рабочей среды через арматуру в закрытом положении, который, всё же, не становится причиной выхода из строя участка трубопровода или объекта, на котором установлена неисправная арматура. Частичный отказ увеличивает расход рабочей среды, что ухудшает экономические показатели эксплуатации арматуры.

Существуют поломки и неисправности, при которых арматуру не ремонтируют, а заменяют . Разрыв корпуса, и другие подобные дефекты запорной арматуры, подлежащей замене, могут стать причиной серьёзных аварий.

Дефекты задвижек

Задвижки относятся к наиболее распространённым типам запорной арматуры. Таким образом, проверку работоспособности задвижек можно назвать основным видом работ в процессе ревизии состояния запорной арматуры.

К наиболее часто встречающимся поломкам и дефектам задвижек можно отнести:

• Задвижка пропускает поток рабочей среды в закрытом положении;
• Бронзовые кольца спадают с корпуса или дисков;
• Поломка стального хомута;
• Поломка крышки сальника и неисправность сальникового уплотнения.

Все поломки задвижек можно свести к двум случаям: невозможно (или затруднено) управление положением затворного механизма, или нарушена герметичность задвижки. Поэтому важным этапом ревизии является проверка запорной арматуры на герметичность.

Проверку арматуры на герметичность проводят после испытания на прочность. Проверка заключается в контроле качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа, качества сборки разъёмных соединений.

Уровень требований, предъявляемых к герметичности запорной арматуры, зависит от условий её эксплуатации. Всего существует три класса герметичности: I — запорная арматуры для взрывоопасных и токсичных сред; II — для пожароопасных, и III — для всех прочих сред.

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
АКЦИОНЕРНАЯ КОМПАНИЯ
ПО ТРАНСПОРТУ НЕФТИ «ТРАНСНЕФТЬ»
ОАО «АК «ТРАНСНЕФТЬ»

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
РЕГЛАМЕНТЫ

РЕГЛАМЕНТ
ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
И РЕМОНТА ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

Москва 2003

Регламенты, разработанные и утвержденные ОАО «АК «Транснефть», устанавливают общеотраслевые обязательные для исполнения требования по организации и выполнению работ в области магистрального нефтепроводного транспорта, а также обязательные требования к оформлению результатов этих работ.

Регламенты (стандарты предприятия) разрабатываются в системе ОАО «АК «Транснефть» для обеспечения надежности, промышленной и экологическом безопасности магистральных нефтепроводов, регламентации и установления единообразия взаимодействия подразделений Компании и ОАО МН при ведении работ по основной производственной деятельности как между собой, так и с подрядчиками, органами государственного надзора, а также унификации применения и обязательного исполнения требований соответствующих федеральных и отраслевых стандартов, правил и иных нормативных документов.

РЕГЛАМЕНТ
ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
И РЕМОНТА ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Настоящий регламент устанавливает перечень и порядок выполнения основных операций по техническому обслуживанию и ремонту запорной арматуры объектов магистральных нефтепроводов.

Цель разработки настоящего регламента - установление порядка оценки технического состояния, порядка технического обслуживания и ремонта запорной арматуры.

Регламент устанавливает:

Критерии технического состояния запорной арматуры;

Порядок проведения диагностического контроля;

Типовые объемы работ по техническому обслуживанию и ремонту запорной арматуры;

Нормативы технического обслуживания и ремонта.

2. номенклатура оборудования

Регламент по техническому обслуживанию и ремонту распространяется на запорную арматуру объектов магистральных нефтепроводов условным диаметром до 1200 мм.

3. КОНТРОЛЬ РАБОТОСПОСОБНОСТИ АРМАТУРЫ

3.1. Вся вновь устанавливаемая на объектах магистрального нефтепровода отечественная и импортная арматура должна иметь сертификаты соответствия, удостоверяющий соответствие запорной арматуры требованиям Государственных стандартов и нормативных документов России и разрешение Госгортехнадзора России на право выпуска и применения данной продукции.

РНУ (АО) должно осуществлять учет срока службы, наработки и количества циклов работы «закрыто - открыто» арматуры.

3.2. Арматура считается работоспособной, если:

Обеспечивается прочность материалов деталей и сварных швов, работающих под давлением;

Не наблюдается пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы;

Обеспечивается герметичность сальниковых уплотнений и фланцевых соединений арматуры по отношению к внешней среде;

Обеспечивается герметичность затвора арматуры в соответствии с паспортом на запорную арматуру;

Обеспечивается плавное перемещение всех подвижных частей арматуры без рывков и заеданий;

Электропривод обеспечивает плавное перемещение затвора, открытие и закрытие в течение времени, указанного в паспорте; обеспечивается отключение электропривода при достижении затвором крайних положений и при превышении крутящего момента допустимого значения на бугельном узле.

При невыполнении любого из этих условий арматура считается неработоспособной и выводится из эксплуатации.

Работоспособность арматуры характеризуется показателями надежности. К показателям надежности относятся: назначенный срок службы арматуры, назначенный ресурс - в циклах «открыто - закрыто», назначенный срок службы до ремонта, вероятность безотказной работы в течение назначенного ресурса.

3.3. Неработоспособность арматуры определяется критериями отказов и предельных состояний.

Критериями отказов запорной арматуры являются:

· неустранимая дополнительной подтяжкой потеря герметичности по отношению к внешней среде;

· пропуск среды в затворе сверх допустимого;

· невозможность рабочих перемещений запорного органа (заклинивание подвижных частей) при открытии и закрытии арматуры;

· увеличение времени срабатывания сверх допустимого;

· выход из строя электропривода.

Критериями предельных состояний арматуры являются:

· достижение назначенного срока службы;

· разрушение или потеря плотности основного материала и сварных швов;

· нарушение геометрических размеров сопряженных деталей (вследствие износа или коррозионного разрушения).

При достижении назначенного срока службы запорная арматура подвергается переосвидетельствованию с целью определения ее технического состояния и возможности продления сроков эксплуатации.

Показатели надежности, критерии отказов и предельных состояний указываются в паспортах на арматуру.

3.4. Контроль работоспособности и технического состояния арматуры осуществляется внешним осмотром, диагностированием и испытаниями

3.4.1. При внешнем осмотре проверяются:

· состояние и плотность материалов и сварных швов арматуры;

· плавность перемещения всех подвижных частей арматуры и электропривода;

· исправность электропривода;

· герметичность арматуры по отношению к внешней среде, в том числе:

· герметичность прокладочных уплотнений;

· герметичность сальникового уплотнения.

В работоспособном состоянии запорной арматуры пропуск среды через сальниковое и прокладочное уплотнения не допускается.

3.4.2. Техническое состояние задвижки в процессе эксплуатации должен определяться диагностическим контролем. Для определения технического состояния корпуса и сварных швов задвижки применяются акустико-эмиссионный (АЭ), ультразвуковой (УЗК) и другие методы неразрушающего контроля.

Проведение диагностического контроля задвижки совмещают по срокам с капитальным ремонтом (таблица ), а также осуществляют при выявлении чрезмерных напряжений на патрубках или при возникновении отказов в работе задвижки по критериям предельных состояний. При диагностировании применяются приборы и АЭ датчики и приборы ультразвукового контроля или дефектоскопы.

Диагностический контроль и заключение по его результатам осуществляют специализированные организации, имеющие разрешение Госгортехнадзора России, или специалисты РНУ, ЦБПО при наличии разработанной и утвержденной методики диагностического контроля.

Результаты диагностического контроля (заключение) заносятся в формуляр арматуры или прикладывается к ее паспорту.

Контроль герметичности затвора арматуры в процессе эксплуатации может осуществляться акустико-эмиссионными течеискателями.

3.4.3. На действующих магистральных нефтепроводах арматура также подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность. Проведение испытания арматуры совмещается по срокам с испытанием нефтепроводов или осуществляется после выполнения капитального ремонта нефтепроводов.

Режим испытания и испытательные давления устанавливаются и зависимости от срока и параметров эксплуатации нефтепроводов согласно нормативным документам, регламентирующим проведение испытаний на действующих нефтепроводах.

4. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

В объеме технического обслуживания проводятся следующие работы:

Мелкий ремонт арматуры, не требующий специальной остановки магистральных насосов (чистка наружных поверхностей, обслуживание площадок, устранение подтеков масла и т.д.);

Визуальная проверка состояния всех частей запорной арматуры, включая смазки в подшипниках и редукторе, ее пополнение;

Проверка состояния и крепления клемм электродвигателя, проверка защиты электродвигателя от перегрузок и перекоса фаз;

Проверка срабатывания конечных выключателей, их ревизия;

Проверка срабатывания муфты ограничения крутящего момента;

Проверка герметичности сальникового уплотнения и фланцевых соединений.

Операция по ремонту сальниковых уплотнений выполняется согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

Для обеспечения герметичности фланцевых соединений запорной арматуры необходимо два раза в год (весной и осенью) производить обтягивание фланцевых соединений, при обнаружении течи во фланцевом соединении производится равномерная обтяжка болтов и гаек; если умеренная обтяжка фланцев не дает положительных результатов и утечка продолжается, производится замена прокладки согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

Перед обтяжкой фланцевого соединения (корпуса и крышки) клиновых задвижек необходимо приоткрывать клин во избежание повреждения резьбовой втулки.

Обтяжка фланцевых соединений запорной арматуры должна проводиться при давлении сниженном до безопасного уровня в нефтепроводе или на отключенном участке нефтепровода.

В объеме технического обслуживания обратного клапана производятся следующие работы:

Проверка герметичности уплотнений, устранение обнаруженных утечек;

Проверка работоспособности демпфирующих устройств (амортизаторов) и их восстановление.

5. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ

При текущем ремонте производятся все операции технического обслуживания, а также:

для клиновых или шиберных задвижек - удаление воздуха из задвижки: подготовка необходимых ремонтных приспособлений, транспортных и подъемных механизмов; снятие редуктора с электроприводом, разборка редуктора и электропривода, очистка и промывка деталей, дефектация, замена изношенных деталей, смазка редуктора и механической части электропривода, их сборка; проверка и подтяжка контактных соединений электропривода, восстановление изоляции выходных концов проводов, проверка состояния уплотнителей взрывозащиты шарикоподшипников электродвигателя, правильность посадки крыльчатки вентилятора электродвигателя, замена дефектных деталей электродвигателя; проверка состояния подшипникового узла штока задвижки после его фиксации, определение степени износа резьбовой втулки штока (в случае чрезмерного износа ее замена): устранение следов коррозии штока, задиров; замена сальников, нажимной втулки, при необходимости; прогонка шпинделя по гайке на всю рабочую длину; подтяжка шпилек разъема корпуса, полная сборка и установка электропривода на задвижку; регулировка конечных выключателей на открытие и закрытие, муфты ограничение крутящего момента на отключение по допустимым значениям.

Текущий ремонт запорной арматуры осуществляется без ее демонтажа.

Данные о проведенном техническом обслуживании и текущем ремонте заносятся в журнал профилактических осмотров и ремонтов лицом, ответственным за исправное состояние объекта. Журнал хранится у лица, ответственного за исправное состояние объекта. Форма журнала профилактических осмотров и ремонтов приведена в Приложении .

6. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ

Капитальный ремонт запорной арматуры осуществляется с ее демонтажем. Демонтаж подлежащих капитальному ремонту задвижек, обратных клапанов производится согласно графику, утвержденному глинным инженером РНУ (АО МН). Капитальный ремонт задвижек производится ЦБПО или специализированной организацией по ТУ, рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

При капитальном ремонте производятся все операции текущего ремонта, а также: полная разборка и дефектация всех деталей и узлов, их восстановление или замена пришедших в негодность в результате коррозии, чрезмерного механического износа узлов и базовых деталей запорной арматуры.

После капитального ремонта арматура подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность в соответствии с требованиями Е и нормативно-технической документации на капитальный ремонт запорной арматуры.

Испытание на прочность и плотность материала задвижки в сборе проводится при открытом затворе и заглушенных патрубках давлением P пр ( P пр = 1,5 P N , где P N - давление номинальное). Испытания на прочность и плотность проводятся при постоянном давлении в течение времени, необходимого для осмотра задвижки. Пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы не допускаются.

Испытание арматуры на герметичность по отношению к внешней среде проводится давлением 1,1 P N в течение времени, необходимого для осмотра уплотнения и соединений. Проверяется герметичность верхнего уплотнения крышка-шпиндель при ослабленных креплениях сальникового уплотнения и полностью поднятом шпинделе задвижки. Проверяется герметичность сальникового уплотнения и прокладки между крышкой и корпусом. Протечки среды не допускаются. Метод контроля визуальный.

Испытание арматуры на герметичность затвора проводится в соответствии с табл. и требованиями .

Таблица 1

Испытание затвора на герметичность

Номинальный размер (условный проход) Д N , мм	Номинальное давление P N , МПа (кгс/см 2)	Параметры испытания затвора на герметичность
Д N £ 80	P N ³ 0,1 (1)	вода - давлением 1,1 P N или воздух
Д N ³ 100 Д N £ 200	P N £ 5,1 (50)	давлением 0,6 ± 0,05 МПа
	P N ³ 6,3 (63)	вода - давлением 1,1 P N
Д N ³ 250	P N ³ 0,1 (1)

Испытания на герметичность затвора проводятся после закрытия запорного органа способом, предусмотренным в технических условиях на конкретный вид арматуры.

Минимальная продолжительность испытания на герметичность затвора приведена и табл. .

Максимально допустимые значения протечек в затворе по классам герметичности указаны в табл. .

Таблица 2

Минимальная продолжительность испытаний на герметичность затвора

Номинальный размер, Д N , мм	Минимальная продолжительность испытаний, с
	Уплотнение металл по металлу	Неметаллическое уплотнение
Д N £ 50
65 £ Д N £ 200
250 £ Д N £ 400
500 £ Д N	120

Таблица 3

Минимально допустимые протечки в затворе при различных испытательных средах

Испытательная среда	Класс герметичности
Величина протечек при испытании водой (см 3 /мин)	Нет видимых протечек	0,0006 × Д N	0,0018 × Д N	0,006 × Д N
Величина истечения при испытании воздухом (см 3 /мин)	Истечение отсутствует	0,0018 × Д N	0,18 × Д N	1,8 × Д N

Примечания.

1. При определении протечек номинальный диаметр Д N , принимается в миллиметрах.

2. Значения протечек соответствуют случаю истечения в атмосферу.

3. Класс герметичности для запорной арматуры указан в ТУ и паспорте на конкретный вид арматуры.

4. Испытательная среда выбирается в зависимости от назначения арматуры в соответствии с требованиями .

5. Температура испытательной среды - от 5 до 40 ºС.

6. Погрешность измерений протечек не должна превышать:

± 0,01 см 3 /мин - для протечек 0,1 см 3 /мин;

± 0,5 см 3 /мин - для протечек > 0,1 см 3 /мин.

7. Сбор протечек осуществляется шприцем, измерение величины протечек - мензуркой Е с ценой деления 0,1 см 3 .

Испытание на работоспособность арматуры осуществляется включением электропривода на три полных цикла «открыто - закрыто».

Подвижные детали должны перемещаться без рывков, заеданий и заклиниваний. Проверяется ручное управление задвижки вращением штурвала в обе стороны.

В закрытом состоянии задвижка подвергается перепаду давления, величина которого устанавливается согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя. А также проверяется плавный ход движения затвора задвижки, проверяется работа электропривода, настраиваются путевые выключатели на отключение электродвигателя при достижении запорным органом арматуры крайних положений, настраиваются моментные выключатели на отключение электродвигателя при достижении электроприводом арматуры предельного значения крутящего момента при заедании запорного органа или подвижных частей арматуры, при этом контролируются время действия и величина тока электропривода, которые должны находиться в пределах номинальных значений.

При нормальной работе запорно-регулирующего органа крутящий момент М кр не должен отклоняться от номинального более чем на 10 %.

Определение значения М кр осуществляется измерением величины тока электропривода.

Данные о проведенном капитальном ремонте заносятся в формуляр, который прилагается к отремонтированной арматуре. Формуляр выдается организацией, проводившей ремонт арматуры и заполняется ИТР, ответственным за качество выпускаемой продукции. Формуляр должен храниться вместе с паспортом на запорную арматуру у лица ответственного за исправное состояние объекта. Форма формуляра приведена в приложении .

7. НОРМАТИВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

Для трубопроводной арматуры НПС межремонтным цикл и виды ремонта установлены с учетом показателей надежности, срока эксплуатации и наработки циклов «открыто - закрыто», результатов диагностических контролей и испытаний (п. 4.4.2 , п. 4.4.4 ), оценки технического состояния арматуры при проведении предыдущего ремонта или ТО.

Периодичность технического обслуживания и ремонта, нормы трудоемкости технического обслуживания, текущего ремонта определены типовым объемом работ, видом и типоразмером арматуры и приведены в .

Данные о периодичности технического обслуживания и ремонта, нормы трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта представлены в табл. и .

Таблица 4

Периодичность технического обслуживания и ремонта арматуры

Наименование оборудования	Периодичность
	ТО, мес.		Контроль герметичности затвора, лет/циклов	т, мес.	К, лет (циклов)
	Осмотры, чистка, смазка	Смена смазки, набивка сальника и т.д.
Задвижки стальные: Æ 50 - 350 мм			2/220		10 - 12 (1450)
Æ 350 - 1220 мм на P раб от 1,6 до 2,5 МПа			2/250		10 - 12 (1450)
на Р раб от 2,5 до 7,5 M Па			2/220		8 - 10 (1450)
Обратные клапаны			2/-

Примечание. Если в паспорте задвижки указаны показатели надежности по сроку службы до ремонта и среднему ресурсу (в циклах), то периодичность проведения ремонта задвижки устанавливается согласно этим показателям. Необходимые изменения по графам 5, 6 вносятся главными специалистами РНУ в графики ППР и утверждаются главным инженером РНУ.

Таблица 5

Нормы трудоемкости технического обслуживания и ремонта арматуры

Наименование оборудования	Нормы трудоемкости, чел.-ч
	ТО
Задвижки стальные диаметром:
50 - 80 мм	0,2	1,2
100 - 150 мм	0,7	1,8
180 - 250 мм	1,0	3,3
300 - 400 мм	1,3	4,8
500 - 700 мм	2,7	8,3
800 мм	4,0	10,0
1000 мм	5,0	12,0
1200 мм	8,0	16,0
Обратные клапаны диаметром:
50 - 350 мм	0,6
500 - 700 мм	1,4
800 - 1000 мм	2,0

Таблица 6

Данные о составлении и ведении ремонтной документации

№ пп	Наименование документа	Когда составляется	Кем составляется (заполняется)	С кем согласовывается	Кем утверждается	Где хранится
	График ППР	За 2 м-ца до окончания текущего года	Инженером-механиком нпс	С главными специалистами РНУ (ОГМ, ОГЭ, ОАСУ)	Главным инженером РНУ	У инж.-мех. НПС
	Журнал профилактических осмотров и ремонтов	Перед вводом в эксплуатацию нового оборудования	Инженером-механиком НПС			У инж.-мех. НПС
	Паспорт арматуры		Заводом-изготовителем			У инж.-мех. НПС
	Формуляр на ремонтную арматуру	После выполнения ремонта	Инженером, ответственным за качество выпускаемой продукции		Руководителем ЦБПО (РМЗ)
	Заключение (акт) диагностического контроля (ДК)	После проведения ДК	Инженер, проводивший диагностический контроль ЦБПО (РМЗ)		Руководителем ЦБПО (РМЗ)	Вместе с паспортом на запорную арматуру у инж.-мех. НПС

Техническое обслуживание и ремонт запорной арматуры осуществляется по графику ППР, который разрабатывается инженерами соответствующих служб НПС, согласовывается специалистами технических служб РНУ и утверждается главным инженером РНУ.

_______________________________________

(циклов, лет)

Причина поступления в ремонт ____________________________________________

Результаты входного контроля

задвижки, поступающей в ремонт____________________________________________

Сведения о произведенном ремонте__________________________________________

_________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________

(виды и краткие сведения о ремонте)

Ответственный за заполнение формуляра_____________________________________

МАТЕРИАЛЫ ОСНОВНЫХ ЗАМЕНЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ

УЧЕТ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
(РЕГЛАМЕНТНЫЕ РАБОТЫ)

Дата	Вид технического обслуживания	Наработка		Основание (наименование, номер и дата документа)	Должность, фамилия и подпись		Примечание
		после последнего ремонта	с начала эксплуатации		Выполнившего работу	Проверившего работу

Вся вновь устанавливаемая на объектах магистраль-ного трубопровода арматура должна иметь:

• сертификаты соответствия, удостоверяющие ее соот-ветствие требованиям Государственных стандартов и нормативных документов России;
• разрешение Ростехнадзора на право выпуска и при-менения данной продукции.

В процессе эксплуатации выполняется техническое обслуживание арматуры.

Задвижки.

Технологический режим работы задвижек с указанием вида управления (местное или дистанцион-ное), перепада давления на них и максимального рабоче-го давления устанавливается на основании проектной до-кументации.

Эксплуатация задвижек с полуприкрытым затвором запрещается. Исключением являются аварийные ситуа-ции на НПС, когда задвижки непродолжительное время могут использоваться для дросселирования давления.

Дежурным персоналом раз в смену проводятся тех-нические осмотры запорной арматуры, в ходе которых проверяются:

• герметичность фланцевых соединений и сальниковых уплотнений;
• плавность перемещения подвижных частей;
• исправность электропривода.

В рамках технического обслуживания раз в месяц выполняются следующие работы:

• мелкий ремонт арматуры, не требующий специальной остановки магистральных насосов (чистка наружных поверхностей, устранение подтеков масла, обслужива-ние площадок и т.д.);
• визуальная проверка состояния всех частей задвижек;
• проверка наличия смазки в редукторе электроприво-да и ее пополнение;
• проверка герметичности сальникового уплотнения и фланцевых соединений;
• проверка работоспособности электропривода (крепле-ния клемм, защиты от перегрузок, срабатывания ко-нечных выключателей и муфты ограничения крутя-щего момента);
• контроль герметичности затвора.

Для обеспечения герметичности фланцевых соедине-ний два раза в год (весной и осенью) их обтягивают. Эта же процедура выполняется в случае обнаружения течи во фланцевом соединении.

Обтяжка фланцевых соединений задвижек должна выполняться при давлении, сниженном до безопасного уровня. Необходимо иметь в виду, что перед обтяжкой фланцевого соединения корпуса и крышки клиновой за-движки необходимо приоткрывать клин во избежание повреждения резьбовой втулки.

Определение крутящего момента электропривода за-движки осуществляется измерением величины силы тока его электродвигателя. Его величина не должна превы-шать номинальное значение более чем на 10%.

При проведении сезонного технического обслужива-ния 1 раз в 6 месяцев производится контроль герметич-ности затвора задвижек. Его совмещают с плановыми остановками магистрального трубопровода и НПС.

Для контроля герметичности затвора создается пере-пад давления, равный 0,1-0,2 МПа при избыточном дав-лении не менее 0,4 МПа. Критериями оценки герметично-сти являются изменение давления в отсеченных участках трубопровода и наличие шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор.

Изменение давления в отсеченном участке трубопро-вода контролируется по показаниям манометров (не ниже первого класса точности с ценой деления не более 0,05 МПа) не менее чем за 30 мин. Затвор считается не-герметичным, если за полчаса изменение давления со-ставит 0,1 МПа и более.

Регистрация шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор осуществляется акустическими приборами (течеискателями, шумомерами). Фиксация такого шума в за-движках узла подключения НПС к магистральному трубо-проводу, нагнетательных и всасывающих линий магистраль-ных насосов (агрегатные задвижки), камеры пуска и приема СОД, приемо-раздаточных патрубков резервуаров свидетель-ствует о негерметичности затвора. В остальных случаях протечки не должны превышать допустимой величины, определяемой классом герметичности задвижек.

Критериями их неработоспособности являются:

• неустранимые дополнительной подтяжкой утечки че-рез сальниковые уплотнения и фланцевые соединения;
• протечки перекачиваемой среды в затворе, превыша-ющие допустимую величину;
• заклинивание подвижных частей задвижек при от-крытии и закрытии арматуры;
• увеличение времени срабатывания сверх допустимого;
• выход электропривода из строя.

Неработоспособные задвижки подвергаются ремонту.

Сведения о способах устранения их возможных неисп-равностей приведены в таблице ниже.

Возможные неисправности задвижек ж способы их устранения

Неисправность	Возможные причины	Способы устранения
Пропуск среды при закрытой задвижке	Нарушаете герметично-сти в связи с износом или загрязнением поверхно-стей уплотнительных колец корпуса и клина или диска. Недостаточное усилие на маховике (меньше расчетного). Недостаточный крутя-щий момент, развивае-мый электроприводом. Образование осадка твердых частиц или смо-лы в нижней части кор-пуса	Разобрать задвижку, очистить, притереть или заменить уплотнитель-ные кольца. Увеличить усилие на маховике до расчетного. Проверить настройку муфты крутящего мо-мента. Проверить на-пряжение на вводе. Проверить техническое состояние электродви-гателя.
Пропуск среды через соединение корпуса с крышкой	Потеря герметичности в связи с недостаточной затяжкой болтов. Повреждена прокладка. Повреждены уплотнительные поверхности корпуса или крышки	Равномерно затянуть болты. Заменить прокладку. Снять крышку, испра-вят повреждение и при-тереть поверхности уп-лотнения
Пропуск среды через сальник	Набивка сальника недостаточно уплотнена. Износ сальниковой набивки. Повреждена поверхность шпинделя	Подтянуть гайки саль-ника равномерно. Поднабить сальник или заменить сальниковую набивку. Устранить повреждение поверхности шпинделя
Перемещение за-твора с задержками или при увеличенном моменте	Повреждены направ-ляющие клина или дисков. Образование осадка твердых частиц или смолы на направляющих	Разобрать задвижку и устранить повреждение. Разобрать задвижку и удалить осадок
Увеличенный мо-мент на маховике, необходимый для закрывания	Отсутствует смазка в подвижных сопряжениях	Смазать подвижные со-пряжения
Не срабатывает электропривод	Отсутствует питание электропривода	Проверить и исправить линию питания электро-привода

Регуляторы давления. При техническом обслужива-нии регуляторов давления, которое выполняется обслу-живающим персоналом раз в месяц, выполняются следу-ющие работы:

• наружный осмотр с целью проверки герметичности корпуса и соединений;
• проверка герметичности сальниковых уплотнений и при необходимости их подтяжка;
• контроль целостности и исправности вала, рычагов привода, а также редуктора;
• проверка наличия смазки в электроприводе и редук-торе (при необходимости - пополнение);
• проверка и подтяжка контактных соединений элект-ропривода.

Для блока регуляторов давления в целом произво-дятся:

• контроль точности и синхронности срабатывания за-слонок;
• проверка функционирования системы подогрева блока.

Предохранительные клапаны.

Целостность корпуса предохранительных клапанов может быть нарушена вследствие коррозии, усталостных явлений, повышения допустимого давления.

Из-за повреждения уплотнительных поверхностей или посторонних предметов на них, нарушения соосности деталей клапана и других причин возможен пропуск пе-рекачиваемой жидкости через затвор клапана при давле-нии, меньшем, чем расчетное.

Вследствие чрезмерно большого расхода сбрасываемой жидкости, а также отложений на поверхности подводя-щего трубопровода или патрубка может иметь место пуль-сация - быстрое и частое закрытие и открытие предох-ранительного клапана.

Наконец, предохранительный клапан может просто не срабатывать при заданном установочном давлении вследствие неправильно отрегулированной или слишком жесткой пружины, а также повышенного трения в на-правляющих золотника.

Поэтому в объем технического обслуживания предох-ранительных клапанов входят:

• внешний осмотр с целью определения целостности корпуса;
• проверка срабатывания клапана при заданном давле-нии;
• контроль герметичности и пульсаций.

Техническое обслуживание предохранительных кла-панов выполняется обслуживающим персоналом 2 раза в смену.

Обратные клапаны.

Аналогично задвижкам техни-ческое обслуживание обратных клапанов выполняется обслуживающим персоналом раз в смену и включает:

• проверку герметичности уплотнений (с устранением обнаруженных утечек);
• контроль работоспособности демпфирующих устройств и их восстановление;
• очистку наружной поверхности.

Контроль герметичности обратных клапанов произ-водится раз в год аналогично задвижкам. Она должна соответствовать величинам, приведенным в таблице ниже.

Нормы герметичности обратных клапанов

Электроприводы.

Надежная эксплуатация электро-привода обеспечивается:

• поддержанием его узлов и деталей в рабочем состоянии;
• тщательным креплением привода к арматуре, элект-родвигателя к редуктору, путевого выключателя к приводу;
• своевременным срабатыванием конечных выключате-лей и муфты ограничения крутящего момента;
• качественной смазкой его трущихся деталей.

Поэтому при техническом обслуживании электропри-вода производится визуальная проверка состояния элект-ропривода и подводящих кабелей, состояния и крепления клемм электродвигателя, проверка защиты электродвига-теля от перегрузок, проверка срабатывания конечных вы-ключателей и их ревизия, проверка срабатывания муфты ограничения крутящего момента, а также проверка нали-чия смазки в подшипниках и редукторе и ее пополнение.

Основные неисправности электроприводов и способы их устранения приведены в таблице ниже.

Возможные неисправности электроприводов и способы их устранения

Проявление неисправности	Возможные причины	Способы устранения
Ручное управление
При переключении привода на ручное управление маховик вращается вхолостую	Кулачки муфт не сцепляются; кулачки муфт сломаны; лопнула головка штока или тяги; сорвана шпонка на шлицевом валу червяка или на маховике	Снять узел ручного управления, проверить сцепление муфт и шестерен
При переключении привода с электрического и обратно тяга не перемещается или ходит туго	Штифты задевают за стенки пазов червяка; заедание штока или тяги в направляющих; сломана пружина. Заедание кулачковых муфт на валу червяка	Снять и осмотреть узел ручного управления и блокировки, проверить состояние штифтов и пружины. Проверить состояние кулачковых муфт червяка и шпонок на нем
Усилие на маховике возрастает настолько, что невозможно открыть или закрыть задвижку	Заедание подвижных частей арматуры или электропривода	Вращая маховик в обратную сторону, повторить закрывание или открывание. Если заедание не ликвидируется, выяснить причину и устранить неисправность
Во время хода стрелка указателя не вращается	Неисправность передачи от приводного вала привода к кулачковому валику путевого выключателя. Ослаб винт, стопорящий диск со стрелкой	Проверить передачу. Открыть указатель, снять стекло и подтянуть стопорный винт
Электрическое управление
При нажатии на пусковые кнопки электродвигатель не вращается	Неисправна силовая цепь. Не работает пускатель. Нет напряжения на щите управления	Проверить силовую цепь. Проверить исправность пускателя. Проверить пусковую аппаратуру
При нажатии на пусковые кнопки двигатель вращается вхолостую, а электропривод стоит	Электропривод не переключен на электрическое управление. Срезана шпонка на червяке или на валу электродвигателя. Ослаб стопорный винт, и муфта на валу электродвигателя продвинулась к подшипнику	Перевести электропривод на электрическое управление. Разобрать привод, выяснить неисправность и устранить. Снять электродвигатель, поставить муфту на место и застопорить винтом
В крайних положениях запорного органа арматуры сигнальные лампы не горят	Перегорели лампы. Отсутствует напряжение. Электропривод остановлен в промежуточном положении запорного органа	Заменить лампы. Проверить цепь управления. Проверить по местному указателю положение запорного органа и пустить привод, нажав соответствующую кнопку
Одновременно горят лампы «Закрыто» и «Открыто»	Замыкание между проводами, идущими к путевому выключателю	Отключить от путевого выключателя сигнальные провода и устранить замыкание
Во время хода электропривода в сторону закрывания загорелась лампа ЛМ и электродвигатель отключился	Заедание подвижных частей арматуры или привода	Выяснить причину заедания и устранить
При пуске электропривода с двусторонним ограничением крутящего момента из положения полного закрытия в сторону открывания проход арматуры не открывается и загорается лампа ЛМ	Недостаточный крутящий момент в сторону открывания, срабатывает муфта ограничения крутящего момента	Поджать пружину муфты в сторону открывания
При достижении положения «Закрыто» электродвигатель автоматически не отключается	Ослаб кулачок закрытия. Неисправность выключающего механизма муфты ограничения крутящего момента	Проверить настройку кулачков и исправность микропереключателей и, если, нужно, заменить неисправный. Отрегулировать муфту, проверить исправность и, если нужно, заменить микропереключатель
При достижении положения «Открыто» электродвигатель автоматически не отключается	Ослаб кулачок открывания. Неисправен микропереключатель	Проверить настройку и произвести регулировку в положении «Открыто». Проверить и, если нужно, заменить микропереключатель
Недопустимые протечки среды между уплотнительными поверхностями арматуры	Недостаточный крутящий момент. Между уплотнительными поверхностями арматуры попали твердые частицы. Сработались или повреждены уплотнительные поверхности арматуры	Поджать пружину муфты. Прочистить проход и уплотнительные поверхности арматуры. Отремонтировать уплотнительные поверхности

Вся вновь устанавливаемая на объектах магистрального нефтепровода отечественная и импортная арматура должна иметь сертификаты соответствия, удостоверяющий соответствие запорной арматуры требованиям Государственных стандартов и нормативных документов России и разрешение Госгортехнадзора России на право выпуска и применения данной продукции.

РНУ (АО) должно осуществлять учет срока службы, наработки и количества циклов работы «закрыто - открыто» арматуры.

Арматура считается работоспособной, если:

Обеспечивается прочность материалов деталей и сварных швов, работающих под давлением;

Не наблюдается пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы;

Обеспечивается герметичность сальниковых уплотнений и фланцевых соединений арматуры по отношению к внешней среде;

Обеспечивается герметичность затвора арматуры в соответствии с паспортом на запорную арматуру;

Обеспечивается плавное перемещение всех подвижных частей арматуры без рывков и заеданий;

Электропривод обеспечивает плавное перемещение затвора, открытие и закрытие в течение времени, указанного в паспорте; обеспечивается отключение электропривода при достижении затвором крайних положений и при превышении крутящего момента допустимого значения на бугельном узле.

При невыполнении любого из этих условий арматура считается неработоспособной и выводится из эксплуатации.

Работоспособность арматуры характеризуется показателями надежности. К показателям надежности относятся: назначенный срок службы арматуры, назначенный ресурс - в циклах «открыто - закрыто», назначенный срок службы до ремонта, вероятность безотказной работы в течение назначенного ресурса.

Неработоспособность арматуры определяется критериями отказов и предельных состояний.

Критериями отказов запорной арматуры являются:

· неустранимая дополнительной подтяжкой потеря герметичности по отношению к внешней среде;

· пропуск среды в затворе сверх допустимого;

· невозможность рабочих перемещений запорного органа (заклинивание подвижных частей) при открытии и закрытии арматуры;

· увеличение времени срабатывания сверх допустимого;

· выход из строя электропривода.

Критериями предельных состояний арматуры являются:

· достижение назначенного срока службы;

· разрушение или потеря плотности основного материала и сварных швов;

· нарушение геометрических размеров сопряженных деталей (вследствие износа или коррозионного разрушения).

При достижении назначенного срока службы запорная арматура подвергается переосвидетельствованию с целью определения ее технического состояния и возможности продления сроков эксплуатации.

Показатели надежности, критерии отказов и предельных состояний указываются в паспортах на арматуру.

Контроль работоспособности и технического состояния арматуры осуществляется внешним осмотром, диагностированием и испытаниями

При внешнем осмотре проверяются:

· состояние и плотность материалов и сварных швов арматуры;

· плавность перемещения всех подвижных частей арматуры и электропривода;

· исправность электропривода;

· герметичность арматуры по отношению к внешней среде, в том числе:

· герметичность прокладочных уплотнений;

· герметичность сальникового уплотнения.

В работоспособном состоянии запорной арматуры пропуск среды через сальниковое и прокладочное уплотнения не допускается.

Техническое состояние задвижки в процессе эксплуатации должен определяться диагностическим контролем. Для определения технического состояния корпуса и сварных швов задвижки применяются акустико-эмиссионный (АЭ), ультразвуковой (УЗК) и другие методы неразрушающего контроля.

Проведение диагностического контроля задвижки совмещают по срокам с капитальным ремонтом, а также осуществляют при выявлении чрезмерных напряжений на патрубках или при возникновении отказов в работе задвижки по критериям предельных состояний. При диагностировании применяются приборы и АЭ датчики и приборы ультразвукового контроля или дефектоскопы.

Диагностический контроль и заключение по его результатам осуществляют специализированные организации, имеющие разрешение Госгортехнадзора России, или специалисты РНУ, ЦБПО при наличии разработанной и утвержденной методики диагностического контроля.

Результаты диагностического контроля (заключение) заносятся в формуляр арматуры или прикладывается к ее паспорту.

Контроль герметичности затвора арматуры в процессе эксплуатации может осуществляться акустико-эмиссионными течеискателями.

На действующих магистральных нефтепроводах арматура также подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность. Проведение испытания арматуры совмещается по срокам с испытанием нефтепроводов или осуществляется после выполнения капитального ремонта нефтепроводов.

Режим испытания и испытательные давления устанавливаются и зависимости от срока и параметров эксплуатации нефтепроводов согласно нормативным документам, регламентирующим проведение испытаний на действующих нефтепроводах.

Добавить в закладки

Разновидности задвижек и их использование

Трубопроводная арматура применяется предприятиями энергетической отрасли, жилищно-коммунальными организациями, в металлургической, химической, пищевой и других видах промышленности.

Таблица разновидностей и классификаций задвижек для трубопровода.

Запорная, фазоразделительная, защитная, распределительная, высокого давления, запорно-регулирующая и регулирующая арматура действует на проходное сечение, определяет изменения потоков веществ, фактически управляет ими. Задача запорной арматуры – пуск и остановка потока рабочей среды. Своевременная диагностика и качественный ремонт задвижек обеспечивают эффективную работу целой системы, надежную фиксацию крайних положений узла («закрыто», «открыто»).

Задвижка и ее разновидности

Движение потока газа, пара или жидкости регулируется самым распространенным видом запорной арматуры – задвижкой. Условно можно классифицировать устройства по нескольким характеристикам.

По виду выделяют задвижки:

Уплотнительные поверхности затвора параллельной задвижки расположены параллельно друг к другу.

• полнопроходные;
• суженные (диаметр трубопровода превышает диаметр отверстия кольца уплотнения).

По форме затвора различают задвижки арматуры:

• клиновые;
• параллельные.

Особенность – остановка движения потока веществ поступательным поворотом затвора перпендикулярно основному потоку транспортируемого вещества. Уплотнительные поверхности клинового затвора расположены с соблюдением определенного угла по отношению друг к другу. Все виды клиньев изготавливают из высоколегированной стали. Применение – транспортировка аммиака (жидкого и газообразного), водяного пара и воды, неагрессивных нефтепродуктов.

Уплотнительные поверхности затвора параллельной задвижки расположены параллельно друг к другу. Различают однодисковые (шиберные) и двухдисковые задвижки арматуры.

По типу движения шпинделя бывают задвижки:

• с вращающимся шпинделем (поступательно-вращательные и поступательные движения);
• с выдвижным штоком и шпинделем (только вращательные движения).

Задвижки с вращающимся шпинделем используются при трубопроводах, где необходимо обеспечить смазку трения ходовой гайки и шпинделя и отсутствует угроза коррозии узла. Задвижки с выдвижным шпинделем выше вращающихся, благодаря техническим характеристикам их применяют во всех остальных системах.

Чугунная задвижка применяется для пуска и полного прекращения движения потока веществ. Максимальная рабочая температура – 225°С.

По виду материала выделяют задвижки:

• стальные;
• чугунные.

Стальная задвижка запирает движение в трубопроводе. Разрешенные рабочие вещества – пар, вода, неагрессивные нефтепродукты в газообразном и жидком виде. Применяются для работы с различными уровнями давлений и проходов в условиях умеренного климата по всей протяженности трубопровода.

Чугунная задвижка применяется для пуска и полного прекращения движения потока веществ. Максимальная рабочая температура – 225°С. Разрешенные вещества – пар, нефтепродукты, масло, вода. Допускается установка на горизонтальном и вертикальном трубопроводе с учетом особенностей монтажа.

Оба вида задвижек относятся к категории ремонтируемых изделий арматуры с вынужденной продолжительностью эксплуатации.

Отдельно выделяют , которая состоит из эластичного патрубка, помещенного в отбортованный на фланцах защитный корпус. Полностью отсутствует контакт с рабочей средой. Принцип работы – одностороннее или двухстороннее перекрытие эластичного шланга (пережим). Применение – транспортировка абразивных пульп, нефтепродуктов, шламов, агрессивных веществ. Температура среды не должна превышать 110°С, а давление в трубопроводе – 6 кгс/см 2 .

Использование, ремонт и диагностика задвижек

Монтаж и обслуживание устройств должны выполняться специалистами высокой категории.

Применение задвижек арматуры в технологических и транспортных трубопроводах на ключевых и вспомогательных предприятиях различных видов промышленности, в энергетических системах, в газо-, нефте- и водопроводах обусловлено следующими техническими характеристиками:

• длительный срок службы при неблагоприятных условиях;
• малое гидравлическое сопротивление;

Монтаж и обслуживание устройств должны выполняться специалистами высокой категории с достаточным уровнем знаний, допуском к проведению специфичной операции, обладающими навыками применения конкретного типа задвижек.

Основная причина неисправности задвижек – повреждение поверхности уплотнительных колец вследствие попадания чужеродных мелких частиц (песок, окалина и т.д.), при этом нарушается герметичность конструкции, происходит утечка транспортируемого вещества. Помимо существенных материальных потерь, при транспортировке опасных или агрессивных веществ по трубопроводу с неисправными узлами возможно нанесение ущерба окружающей среде, а в самых сложных ситуациях возникает угроза жизни работников, участвующих в процессе.

По окончании работ специалисты тестируют узлы на герметичность уплотнений, испытывают работоспособность устройства.

Своевременная диагностика и ремонт технического состояния узла влияет на качество и эффективность работы системы.

Для устранения неисправностей, в зависимости от расположения поврежденного узла, соблюдая правила безопасности, задвижки разбирают, а по окончании работ собирают стандартным инструментом в специально оборудованных цехах или непосредственно в системе трубопровода. Работник, ответственный за проведение работ, обязан обеспечить соответствующую защиту резьбовых и уплотнительных элементов от повреждений, не допустить попадания инородных частиц в полости узла. По окончании работ специалисты тестируют узлы на герметичность уплотнений, затвора, прокладочного соединения, испытывают работоспособность устройства.

Ремонт и демонтаж задвижек арматуры запрещен, если:

• есть давление в полости арматуры или системе;
• в устройстве остается среда.

Недопустимо использовать узлы для регулировки потока.

Технология ремонта запорной арматуры (задвижки)

1. Разборка, очистка, обнаружение дефектов.
2. Реставрация корпуса. Производится антикоррозийная обработка, под уплотнительные элементы протачиваются канавки, выполняется наплавка.
3. Устранение дефектов крышки и корпуса выборкой металла.
4. Восстановление герметичности узла. Закрепляются уплотнительные элементы в различных комбинациях, соответственно типу задвижки. Отработанные седла и шибер устраняют, устанавливают новые.
5. Шпиндель восстанавливается наплавкой, производится калибровка резьбы.
6. Полная реставрация сальникового узла путем замены уплотнительных элементов (подшипники, сальники, манжеты, нажимное и опорное кольцо).
7. Устанавливаются новые тарельчатые пружины, щитки и нагнетательный клапан.
8. Восстанавливается или вытачивается новый штурвал.
9. Проводятся испытания (гидравлические или пневматические) и диагностика на герметичность, прочность узла.
10. Изделие консервируется и окрашивается.

Каждое из ремонтируемых изделий проходит несколько ступеней контроля: визуальный, технический и инструментальный, согласно законодательным актам РФ и требованиям предприятий-производителей.

Стоимость ремонтных работ по восстановлению задвижек арматуры в большинстве случаев составляет от 30 до 50% первоначальной стоимости изделия. При этом сохраняются технические и эксплуатационные характеристики, продлевается срок службы, повышается эффективность работы системы трубопровода.