Рациональное размещение оборудования должно обеспечивать:

• наиболее прогрессивную организацию производственного процесса;
• соблюдение требований техники безопасности, производственной санитарии и противопожарного надзора;
• эффективное использование помещений для приема и хранения продуктов, для посетителей и пр.

В производственных помещениях оборудование размещают в соответствии с технологическими схемами обработки отдельных видов продуктов (заготовочные цехи) или схемами приготовления блюд (доготовочные цехи), отражающими последовательность технологического процесса и степень механизации отдельных операций.

Технологические линии обработки сырья (или приготовления блюд) выбирают в зависимости от мощности цеха. За каждой линией закрепляют определенное оборудование, инструменты, посуду и тару. Линии не должны пересекаться между собой и иметь возвратных потоков: нужно, чтобы технологический процесс осуществляется кратчайшим путём.

Целесообразность организации самостоятельных линий определяется в каждом конкретном случае ассортиментом и количеством перерабатываемого сырья или выпускаемой продукции.

В предприятиях общественного питания применяют различные приемы размещения оборудования, наиболее распространенными из которых являются пристенное и островное размещения. Использование того или иного приема зависит от характера производства и мощности цеха.

Рабочие места должны располагаться в соответствии с технологической последовательностью выполнения операций. Кроме того, важное значение имеет и направление, в котором осуществляется процесс: слева направо или справа налево.

Компоновать технологические линии следует с учетом минимально допустимых расстояний между отдельными единицами оборудования либо между оборудованием и стеной, обеспечивающих нормальные условия для монтажа, эксплуатации и ремонта оборудования. Они должны составлять (м, не менее):

• между механическим оборудованием и стеной - 0,4;
• отдельными единицами механического оборудования - 0,7;
• жарочными кондитерскими шкафами - 0,6;
• специализированной жарочной аппаратурой (жаровнями, фритюрницами, сковородами) - 0,5;
• мармитами (со стороны их обслуживания) и рабочими столами или стеной - 0,9;
• параллельно расположенными мармитами - 1,8;
• стеной и вспомогательным оборудованием - 0,1.
• При размещении оборудования в производственных цехах следует обеспечить ширину проходов, достаточную для беспрепятственного транспортирования продукции и движения персонала. Её принимают следующей (м, не менее):

Между линиями вспомогательного оборудования при двухстороннем расположении рабочих мест - 1,3; при одностороннем - 1.

Складское оборудование размещают с учетом обеспечения нормальной циркуляции воздуха в помещении и свободного подхода к нему. Расстояние между оборудованием и стеной, а также между отдельными его единицами принимается равным 0,1м. От приборов охлаждения оборудование размещают на расстоянии не менее 0,4м. Ширина основного прохода должна составлять 1,2-1,5м, ширина вспомогательных проходов - 0,7м.

В зале оборудование расставляют в соответствии с направлениями движения потоков потребителей и обслуживающего персонала, а также потоков чистой и грязной посуды. При этом необходимо обеспечить свободный подход к раздаточной линии и обеденным столам.

Ширина проходов в залах определяется расстоянием между спинками стульев, между свободными сторонами столов или между спинками стульев и свободными сторонами (углами) столов. Она должна обеспечивать быструю эвакуацию людей из залов и удобство передвижения обслуживающего персонала.

Значение ширины проходов в залах, м, для предприятий общественного питания разных типов.

Столы в залах можно размещать по диагонали или параллельными рядами, линиями, одинаково удаленными друг от друга, либо группами с разными промежутками между столами. При размещении столов необходимо учитывать общую конфигурацию зала, а также расположение окон, дверей, раздачи.

Расстояние между стеной и расположенными вдоль нее столами должно составлять не менее 0,4м, а при расположении столов параллельными рядами - 0,3м.

В предприятиях с самообслуживанием на площади залов обычно размещают и линию раздачи питания . Расстояние от неё до наиболее отдаленного стола не должно превышать 20м. Промежуток между раздаточным прилавком и барьером при проходе потребителей в один ряд следует принимать равным 0,7м, в два ряда (с обгоном) - 1,2м. Ширина рабочей зоны за линией раздачи должна составлять не менее 1м.

Разработка планировки – весьма сложный и ответственный этап проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы осуществления технологических процессов, организации производства и экономики, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства, научной организации труда и производственной эстетики.

Планировка цеха – это графическое изображение на плане и разрезах цеха оборудования, подъемно-транспортных устройств и других средств, необходимых для выполнения и обслуживания технологического процесса.

Существуют следующие способы выполнения планировок:

1. Темплетный. Используются темплеты – шаблоны из ватмана или картона, выполненные заводским способом. На темплетах указывается модель станка и масштаб (обычно 1:100). В таком же масштабе выполняется и планировка здания цеха. На темплете также указывается место рабочего, расположение инструментальных тумбочек, столов и другой организационной оснастки.

2. Макетный. Используются объемные макеты из пластмассы или гипса. Этот способ достаточно дорогой и используется при размещении оборудования специфического производства.

При разработке планировок следует учитывать следующие основные требования:

1. Оборудование в цехе необходимо размещать в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов. При этом нужно стремиться к расположению производственного оборудования в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки и контроля.

2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы: возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструментов; удобство уборки отходов. При этом необходимо обеспечить установленные нормами расстояния между оборудованием (табл. 5.1) при различных вариантах их размещения (рис. 5.1), а также ширину проездов.

3. Планировку оборудования необходимо увязывать с применяемыми подъемно-транспортными средствами. В планировках предусматривают кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

4. Планировка должна быть «гибкой», т.е. необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов.

5 Планировкой должны быть предусмотрены рабочие места для руководящего инженерно-технического персонала; следует предусматривать возможность применения механизированного и автоматизированного учета и управления.

Таблица 5.1 Нормы расстояний станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колонн здания, мм

При планировке оборудование размещается, исходя из удобства работы и обслуживания, эстетических соображений, норм технологического проектирования с соблюдением требований техники безопасности и охраны труда.

Все оборудование делится на мелкое (до 1 т), среднее (от 1 до 10 т) и крупное (от 10 до 100 т). Аналогичное деление используется, исходя из наибольшего габаритного размера станка (см. табл. 5.1).

При определении расстояний между станками, от станков до стен и колонн здания нужно учитывать следующее:

1) Нормы расстояний даны от наружных габаритных размеров станков, включающих крайние положения движущихся частей и открытых дверок станка, стоек и шкафов управления;

2) при разных размерах двух рядом стоящих станков расстояние между ними принимается по большему из этих станков

1) при обслуживании станков мостовыми кранами или кран-балками расстояние от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка мостового крана;

Рис. 5.1. Схемы расстановки станков

2) нормами расстояний не учитываются места для расположения конвейеров для уборки стружки, тумбочек, ящиков для расположения заготовок;

3) в зависимости от условий планировки, монтажа и демонтажа станков нормы расстояний могут быть, при соответствующем обосновании, увеличены.

4) для тяжелых и уникальных станков (габаритом свыше 16000 х 6000 мм) необходимые расстояния устанавливаются применительно к каждому конкретному случаю;

Планировку оборудования разрабатывают на основе компоновочного плана. Так же, как и для компоновки, при разработке планировки вычерчивают в соответствующем масштабе план цеха или отделения с изображением строительных элементов.

Возможные варианты размещения стационарных рабочих мест сборки для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства показаны на рис. 5.2, а в табл. 5.2 приведены нормы на их размещение.

На планировке необходимо показать следующее:

· строительные элементы – стены наружные и внутренние, колонны, перегородки (с указанием их типа), дверные и оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, люки, галереи и т.п.;

· технологическое оборудование и основной производственный инвентарь –станки, машины и прочие виды оборудования (включая резервные места), плиты, верстаки, стенды, складочные площадки материалов, заготовок, полуфабрикатов и места для контроля деталей (при необходимости), магистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды;

Рис. 5.2. Схемы размещения рабочих мест сборки

· подъемно-транспортные устройства: мостовые, балочные, консольные и прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, монорельсы, подъемники, рельсовые пути;

· вспомогательные помещения и мастерские, склады, кладовые, трансформаторные подстанции, вентиляционные камеры, а также конторские помещения и санитарные узлы, находящиеся в цехе.

· местоположение рабочего;

· необходимые разрезы с указанием размеров

· указывается ширина пролетов и шаг колонн, расстояние от стен и колонн до станков и расстояние между станками; площади всех помещений; нумерация оборудования с расшифровкой в спецификации (оборудование нумеруют сквозной порядковой нумерацией последовательно слева направо затем сверху вниз).

Подъемно-транспортное оборудование в малых цехах с несложным транспортом нумеруют после технологического оборудования.

Таблица 5.2 Нормы расстояний для размещения сборочных рабочих мест, мм,

Продолжение таблицы 5.2

На планировке цеха используются условные обозначения, наиболее употребляемые из которых приведены в таблице (1.1).

Металлорежущие станки участков или линий могут быть расположены одним из двух способов: по типам оборудования или по ходу технологического процесса, т.е. в порядке выполнения операций.

По типам оборудования станки располагают только в небольших цехах единичного и мелкосерийного производства при малых массах и габаритах обрабатываемых деталей, а также для обработки отдельных деталей в серийном производстве. В этих случаях создают участки однородных станков: токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и т.п.

По ходу технологического процесса станки располагают в цехах серийного и массового производства так, чтобы не было возвратных движений грузопотоков.

При размещении станков в цехе руководствуются следующими правилами и прие­мами.

1) Участки, занятые станками, должны быть, по возможности, наиболее короткими. В машиностроении длина участков составляет 40 – 80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка.

2) Технологические линии на участках располагают как вдоль пролетов, так и поперек их.

3) Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два (рис. 5.3, а) или один проход (рис. 5.3, б). В последнем случае продольный проход образуется между одинарным и сдво-енным рядами станков. Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами), находящимся у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При расположении станков в четыре ряда вдоль участка устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд – посредине (рис. 5.3, в).

4) Станки располагают по отношению к проезду вдоль, поперек (рис. 5.4.) и под

углом (рис. 5.5, 5.6, а). Наиболее удобное расположение – вдоль проезда и при обращении станков к проезду фронтом. При поперечном расположении станков затруднено их обслуживание (подача заготовок, обмен инструментов, приемка деталей

и т.д.), так как приходится предусматривать поперечные проходы для доставки деталей на тележках или электрокарах к рабочим местам. Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы и другие станки для обработки прутковых материалов, а также протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные станки располагают под углом. Станки для прутковой работы ставят загрузочной стороной к проезду, а другие станки так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам, что удобнее для складирования заготовок и исключает поломку привода при транспортировке деталей. Станки для прутковой работы размещают также в шахматном порядке (рис. 5.6, б ), причем в этом случае необходимо обеспечить возможность подхода к ним с двух сторон.

Рис. 5.3. Расположение станков в пролете:

Рис. 5.4. Продольное и поперечное расположение станков в пролете

Рис. 5.5. Расположение расточных станков под углом и продольно-строгальных вдоль пролета

Станки по отношению друг к другу располагают фронтом, «в затылок» и тыльными сторонами. При расположении станков вдоль участка более выгодно используется площадь с тыльным расположением станков.

1) Крупные станки не следует устанавливать у окон, так как это приводит к затемнению цеха.

Ширина магистральных проездов межцеховых перевозок выбирается от 4500 до 5500 мм.

Рис. 5.6. Расположение токарно-револьверных станков

Ширина цеховых проездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного электротранспорта ширина проезда А (в миллиметрах) составляет:

ü при одностороннем движении А = Б + 1400;

ü при двустороннем движении А = 2Б + 1600;

ü для робокар при одностороннем движении А = Б + 1400,

где Б – ширина груза, мм.

Ширина пешеходных проходов принимается равной 1400 мм. Зона рабочего (от фронтальной стороны станка до затылка рабочего) принимается равной 800 мм.

Если станки расположены у стен, что усложняет уборку с проезда механизированными средствами, необходимо вдоль стены предусмотреть проезд шириной 3000 мм. В проездах рекомендуют применять одностороннее движение; двустороннее допускается только тогда, когда обоснована его необходимость.

При разработке планировки следует рационально использовать не только площадь, но и весь объем цеха и корпуса. Высоту здания необходимо использовать для

размещения подвесных транспортных устройств, а также проходных складов деталей и сборочных единиц, инженерных коммуникаций и т.д.

Места поперечных разрезов рекомендуется выбирать так, чтобы можно было показать высоту пролета, перегородки, антресоли, каналы и т.п. Плоскость разрезов при пересечении со стенами должна проходить по проемам (окнам, дверям, воротам). В плоскостях разрезов допускаются переломы под прямым углом. Линия разреза указывается на плане согласно требованиям единой системы конструкторской документации (ЕСКД). На чертеже разрезы размещают так, чтобы горизонтальные линии в натуре были параллельны нижней кромке чертежа, не зависимо от места разреза на плане. Элементы здания на технологической планировке можно не штриховать. Строительные размеры конструкций здания, оконных и дверных проемов и т.п. на технологических планировках не указывают.

Расстановку технологического оборудования в производ­ственных помещениях депо и ремонтных баз производят с соблюдением принципов:

1) соответствия технологическим процес­сам, принятым для данного помещения;

2) наилучшего естественно­го освещения рабочих мест;

3) соблюдения габаритов приближения для удобного и безопасного пользования оборудованием во время работы;

4) удобства транспортировки материалов, полуфабрикатов, деталей, узлов и агрегатов к рабочим местам и от одного рабочего места к другому, причем проезды и проходы для рабочих должны обеспе­чивать безопасную работу на рабочих местах;

5) позиции техноло­гического оборудования должны быть расставлены так, чтобы пути движения обрабатываемых деталей не пересекались и не образовы­вались обратные потоки деталей.

Все станки, обрабатывающие детали весом более 0,5 кН (50 кГ), необходимо устанавливать в зоне действия подъемных кранов. Для установки тяжелых агрегатов и деталей (колесно-токарный, тележечный и электротехнический участки, где ремонтируют тяговые элект­родвигатели, агрегатный участок) должны предусматриваться резерв­ные складские площадки, не мешающие свободному проходу рабо­чих или подъезду транспортных тележек и электрокар к рабочим местам. Все узлы и детали, находящиеся в цехе, нужно укладывать на стеллажи, а не на полу помещения.

Если в цехе размещают два или более отделений, каждое отде­ление должно разделяться проездом шириной не менее 2 м. Входы и выходы в производственные помещения нельзя загромождать оборудованием, а их ширина должна быть такой, чтобы тележки или электрокары свободно проходили в цех и попадали на проез­ды. Станки и рабочие места для ручных работ нужно размещать в местах с хорошим естественным освещением.

Металлорежущие станки расставляют комбинирован­ным способом: для наиболее трудоемких деталей - в порядке по­следовательности обработки по технологическому графику, для ос­тальных деталей - по группам станков.

Одним из основных требований при расстановке технологическо­го оборудования является соблюдение габаритов приближения и расстояний между оборудованием и частями здания. Эти требова­ния связаны с обеспечением необходимых удобств и безопасных условий работы на оборудовании.

На рис. 5.9 показана расстановка станочного оборудования с нормами расстояний между станками и приближения к частям здания.

При установке станков вдоль стены здания и при отсутствии прохода между станками и стеной минимальное расстояние принимается 500 мм, а расстояние между станками не менее 800 мм (рис. 5.9, а).

Если станки расположены вдоль стены здания, а рабочие места находятся между станками и стеной, то минимальное расстояние между станком и стеной принимается 800 мм (рис. 5.9, б).

При установке двух станков, как показано на рис. 5.9, в, минимальное расстояние, при отсутствии прохода между станками, принимается равным 500 мм. Если же между станками находятся рабочие места (рис. 5.9, г), то расстояние между станками должно быть не менее 1500 мм.

Расстановка станков, как показано на рисунке 5.9, д, производится с соблюдением минимального расстояния между станками 900 мм. При об-

служивании одним рабочим двух станков, (рис. 5.9, е), расстояние между станками не должно быть менее 1000 мм.

На рис. 5.9, ж показана установка продольно-строгального станка у стены здания, а на рис. 5.9, з – установка токарно-револьверных станков.

Рис. 5.9 - Расстановка станочного оборудования в цехе

Рис. 5.10 - Расстановка слесарных верстаков

На рис. 5.10 приведена расстановка слесарных верстаков при различ-ном их размещении и расположении рабочих мест.

На рис. 5.11 представлена расстановка станочного оборудования при наличии транспортных проездов, где:

установка станков при движении одной тележки в одном направле-нии при расположении одного рабочего места в проезде;

то же при расположении двух рабочих мест в проезде;

3) то же при отсутствии рабочих мест в проезде;

4) при расположении одного рабочего места в проезде и наличии двух

встречных тележек;

5) то же при двух рабочих местах местах в проезде;

6) то же при отсутствии рабочих мест в проезде.

Рис. 5.11 - Расстановка станков при наличии в цехе

транспортных проездов

На рисунке 5.11 представлена расстановка станочного оборудования при наличии транспортных проездов, где в электротехническом участке цеха технологическое оборудование раз­мещено в соответствии с характером технологического процесса каждого отделения участка цеха: отделения ремонта тяговых и вспомогательных электрических машин, аппаратного, изоляцион­ного, коллекторного, обмоточного, пропиточно-сушильного и испы­тательной станции. В отделении для ремонта тяговых и вспомога­тельных электрических машин нужно предусматривать свободные площадки для установки ремонтируемых машин, их демонтажа и складирования готовых собранных машин. Вблизи от места демон­тажа электрических машин размещают камеру для продувки их от пыли. Демонтажные, ремонтные и сборочные рабочие места (стен­ды) устанавливают так, чтобы ремонтируемые машины перемеща­лись с одного рабочего места на другое без обратных движений и пересечений.

Оборудование обмоточного и заготовительного отделений раз­мещают по возможности в одном месте. Пропиточно-сушильное от­деление с оборудованием размещают в изолированном помещении, отгороженном несгораемыми стенами. Оборудование в нем уста­навливают в порядке последовательности технологических процес­сов пропитки и сушки. На участке для ремонта электрических ап­паратов оборудование располагают в соответствии с технологичес­ким процессом ремонта аппаратов. Здесь же выделяют промежуточную кладовую для полуфабрикатов и материалов. Испы­тательную станцию со стендами для испытания электрических ма­шин нужно располагать в конце линии движения отремонтирован­ных тяговых электродвигателей и вспомогательных машин. Отделе­ние для ремонта электрических машин, испытательную станцию и другие участки цеха, в которых вес ремонтируемых объектов пре­вышает 0,5 кН (50 кГ), оборудуют подъемными кранами, монорель­сами и тельферами.

Расстановку технологического оборудования на агрегатном участке цеха производят в порядке демонтажа, ремонта и сборки агрегатов троллейбуса. В начале цеха отводят площадку со стел­лажами для доставленных в цех агрегатов. Вблизи нее располагают выварочно-промывочные ванны для мойки деталей и стеллажи для разбраковки промытых деталей. Затем устанавливают разборочные стенды так, чтобы к ним был свободный доступ не менее чем с трех сторон. За разборочными стендами размещают стенды для ремонта узлов и агрегатов.

Планировка оборудования

Состав производственных отделений и участков механических цехов определяется характером изготовляемых изделий, тех. процессом, объемом и организацией производства.

В поточно-массовом производстве, например в автотракторном, цех называется по наименованию выпускаемого узла или агрегата. Например, цех двигателей имеет участки: «Блок цилиндров», «Коленчатые и кулачковые валы», «Шатуны» и т.п. Участок разбивается на станочные линии по наименованию деталей, например участок «Блок цилиндров» имеет линии «Блок», «Направляющие втулки клапана», «Крышки коренных подшипников» и т.д.

В серийном производстве механический цех разбивается на участки (или пролеты) по размерам деталей (участок крупных деталей, участок мелких деталей, участок средних деталей) или по характеру и типу деталей (участок валов, участок зубчатых колес и т.д.)

Пролетом называется часть здания, ограниченная в продольном направлении двумя параллельными рядами колонн. Металлорежущие станки участков и линий механического цеха располагают в цехе одним из двух способов:

по типам оборудования;

в порядке технологических операций.

По типам оборудования - этот способ характерен для единичного, мелкосерийного и отдельных деталей серийного производства. Создаются участки станков: токарных, фрезерных, шлифовальных. Последовательность расположения подобных участков однородных станков на площади цеха определяется последовательностью обработки большинства типовых деталей.

Так по ходу технологического процесса обработки деталей типа шкив, муфта, фланцы, диски, зубчатые колеса, втулки и т.д. располагаются участки станков в следующей последовательности:

Токарные станки

Фрезерные

Строгальные

Радиально и вертикально-сверлильные

Шлифовальные (круглошлифовальные).

При обработке плоскостных деталей (плита, рама, станина и т.п.) последовательность расположения оборудования будет следующая:

Разметочные плиты,

Продольно-строгальные,

Продольно-фрезерные,

Расточные,

Сверлильные,

Плоскошлифовальные.

При размещении станков необходимо стремиться к достижению прямоточности производства и к наилучшему использованию подкрановых площадей. Мелкие станки располагают на площадях, не обслуживаемых кранами.

По порядку технологических операций - этот способ характерен для цехов серийного и массового производства. Станки располагаются в соответствии с технологическими операциями для обработки одноименных или нескольких разноименных деталей, имеющих схожий порядок операций. В мелкосерийном и среднесерийном производстве каждая группа станков выполняет обрпботку нескольких деталей, имеющих аналогичный порядок операций, т.к. загрузить полностью все станки линии одной деталью не всегда возможно.

Необходимо предусматривать кратчайшие пути движения каждой детали, не допускать обратных, кольцевых или петлеобразных движений, создающих встречные потоки или затрудняющих транспортирование.

Основные принципы при размещении станков:

Участки, занятые станками, должны быть по возможности наиболее короткими. В машиностроении длина участка составляет 40 - 80 м.

Станки вдоль участка могут располагаться в 2, 3 и более рядов. При расположении станков в 2 ряда между ними оставляется проход (проезд) для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два или один проход. В последнем случае продольный проход образуется между одинарныи и сдвоенным рядами станков. Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами), расположенным у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При 4-х рядном расположении устраивают 2 прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд - посередине (см. рис. 3).

Станки могут располагаться по отношению к проезду вдоль поперек и под углом (рис. 4). При поперечном расположении станков затрудняется их обслуживание, т.к. нужно предусматривать поперечные проезды. Загрузочная сторона прутковых станков должна быть обращена к проезду, у остальных же станков сторона с приводом обращена к стене или колоннам. Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы, протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные располагают под углом.

В поточных линиях станки также могут устанавливаться в один или в два ряда. В последнем случае деталь в процессе обработки переходит с одного ряда на другой. В поточных линиях с применением рольгангов или других конвейеров станки могут устанавливаться относительно них параллельно, перпендикулярно, а также могут быть встроены в линию.

Расстояние между станками, а также между станками и элементами зданий для различных вариантов расположения оборудования, а также ширина проездов в зависимости от различных видов транспорта регламентирована нормами технологического проектирования.

Табл. 8 Нормы расстояний между станками и от станков до стен и колонн

Иллюстрации к табл. ___ приведены на рис. 5.

Ширина магистральных проездов.

Ширина проездов при различном транспорте (габариты груза до 800 - 1500 мм).

При вычерчивании габаритов станка принимается его контур по крайним выступающим частям, причем в габарит входят крайние положения движущихся частей станка. Каждому типу станка дается условное графическое изображение в М 1:100 или 1:200.

Определение размера площади цеха

При детальном проектировании станочная площадь (производственная) определяется на основании планировки путем разработки плана расположения всего оборудования, рабочих мест, конвейерных и др. устройств, мест складирования заготовок, проездов и пр.

Уточняется принятые значения ширины длины и число пролетов.

Ширина пролетов - расстояние между осями колонн в поперечном направлении пролета. Зависит от габаритных размеров оборудования и средств транспорта: ширина

В = 18 м (для легкого машиностроения)

В = 18 и 24 м (для среднего машиностроения)

В = 24, 30 и 36 м (для тяжелого машиностроения)

Ширина всех пролетов механического цеха принимается одинаковой.

Шаг колонн - расстояние между осями колонн в продольном направлении. Зависит от рода применяемого материала для зданий, его конструкции и нагрузок. Принимается равной 6; 9 и иногда 12 м. Расстояние между осями колонн в поперечном и продольном направлении образует сетку колонн. В механических цехах более часто применяются сетки: 18 6; 24 6; 18 12; 24 12. В тяжелом машиностроении 30 6 и 36 6.

Длина пролета определяется суммой размеров последовательно расположенных производственных и вспомогательных отделений, проходов и др. участков цеха. Длина пролетов должна быть кратна размеру шага колонн и одинаковой для всех пролетов.

Высота пролетов 6 - 8,4 м в бескрановых пролетах и 10,8 - 19,8 в крановых. В пролетах, не имеющих подъемных кранов, применяется подвесное подъемно-транспортное оборудование (кранбалки грузоподъемностью 0,5 - 5 т, подвесные конвейеры и др.)

Показателем, характеризующим использование площади механического цеха, является удельная площадь, т.е. площадь, приходящаяся на один станок:

По этому показателю судят об использовании производственной площади цеха.

S уд для малых станков 10 - 12 м 2

средних станков - 15 - 25 м 2

крупных станков - 25 - 70 м 2

особо крупных - 70 - 200 м 2

Очень плотное размещение станков (S уд мало) создает нерациональные условия для работы (затрудняет движения рабочего, уменьшает безопасность, ухудшает освещенность); в результате снижается производительность труда.

Обратное положение ведет за собой увеличение затрат на 1 станок.

Общая планировка механического цеха

План цеха выполняется в масштабе 1:100 или 1:200.

На плане должно быть изображено все оборудование и устройства, относящиеся к рабочему месту:

станки, автоматические линии и др. технологическое оборудование;

расположение рабочего места у станка во время работы;

верстаки, раб. столы, подставки;

инструментальные столики;

места у станков для обработанных деталей и заготовок;

транспортные устройства, относящиеся к рабочему месту;

площадки для контроля и временного хранения деталей;

место мастера;

грузоподъемные и транспортные средства цеха (краны мостовые, консольные, портальные, рольганги и пр.)

проезды и проходы, туннели и ямы для производственных или транспортных целей.

Строительная часть плана.

колонны с осями и обозначением номера каждой колонны;

наружные и внутренние стены, а также перегородки;

окна, ворота, двери;

подвалы, подземные комнаты, антресоли.

Состав производственных отделений и участков механических цехов определяется характером изготовляемых изделий, тех. процессом, объемом и организацией производства.

В поточно-массовом производстве, например в автотракторном, цех называется по наименованию выпускаемого узла или агрегата. Например, цех двигателей имеет участки: «Блок цилиндров», «Коленчатые и кулачковые валы», «Шатуны» и т.п. Участок разбивается на станочные линии по наименованию деталей, например участок «Блок цилиндров» имеет линии «Блок», «Направляющие втулки клапана», «Крышки коренных подшипников» и т.д.

В серийном производстве механический цех разбивается на участки (или пролеты) по размерам деталей (участок крупных деталей, участок мелких деталей, участок средних деталей) или по характеру и типу деталей (участок валов, участок зубчатых колес и т.д.)

Пролетом называется часть здания, ограниченная в продольном направлении двумя параллельными рядами колонн. Металлорежущие станки участков и линий механического цеха располагают в цехе одним из двух способов:

по типам оборудования;

в порядке технологических операций.

По типам оборудования – этот способ характерен для единичного, мелкосерийного и отдельных деталей серийного производства. Создаются участки станков: токарных, фрезерных, шлифовальных. Последовательность расположения подобных участков однородных станков на площади цеха определяется последовательностью обработки большинства типовых деталей.

Так по ходу технологического процесса обработки деталей типа шкив, муфта, фланцы, диски, зубчатые колеса, втулки и т.д. располагаются участки станков в следующей последовательности:

Токарные станки

Фрезерные

Строгальные

Радиально и вертикально-сверлильные

Шлифовальные (круглошлифовальные).

При обработке плоскостных деталей (плита, рама, станина и т.п.) последовательность расположения оборудования будет следующая:

Разметочные плиты,

Продольно-строгальные,

Продольно-фрезерные,

Расточные,

Сверлильные,

Плоскошлифовальные.

При размещении станков необходимо стремиться к достижению прямоточности производства и к наилучшему использованию подкрановых площадей. Мелкие станки располагают на площадях, не обслуживаемых кранами.

По порядку технологических операций – этот способ характерен для цехов серийного и массового производства. Станки располагаются в соответствии с технологическими операциями для обработки одноименных или нескольких разноименных деталей, имеющих схожий порядок операций. В мелкосерийном и среднесерийном производстве каждая группа станков выполняет обрпботку нескольких деталей, имеющих аналогичный порядок операций, т.к. загрузить полностью все станки линии одной деталью не всегда возможно.

Необходимо предусматривать кратчайшие пути движения каждой детали, не допускать обратных, кольцевых или петлеобразных движений, создающих встречные потоки или затрудняющих транспортирование.

Основные принципы при размещении станков:

Нормы расстояний между станками и от станков до стен и колонн.

Иллюстрации к табл. ___ приведены на рис. 5.

Ширина магистральных проездов.

Ширина проездов при различном транспорте (габариты груза до 800 – 1500 мм).